TIPOS DE ESTRUTURAS DE ARMAZENAGEM
Existem vários tipos, um para cada aplicação
As estruturas de armazenagem são elementos básicos para a paletização e uso racional do espaço. E atendem aos mais diversos tipos de cargas.
PORTA-PALETES CONVENCIONAL
É a estrutura mais utilizada. Empregada quando é necessária seletividade nas operações de carrega- mento, isto é, quando as cargas dos paletes forem muito variadas, permitindo a escolha da carga em qualquer posição da estrutura sem nenhum obstáculo — movimentação dentro dos armazéns. Apesar de necessitar de muita área para corredores, compensa por sua seletividade e rapidez na operação. O percentual de perda dos corredores diminui quando se utilizam grandes alturas. Composta por colunas que, unidas duas a duas ou três a três, através de perfis de travamento horizontal e diagonal, formam os pórticos também chamados de laterais e por vigas, também chamadas de longarinas. Podendo atingir até 30 m de altura, são normalmente usadas na faixa de 3 a 12 m. Exigem sempre corredores para a passagem de empilhadeiras. Esses corredores, dependendo do tipo do equipamento de transporte (transelevador, empilhadeira elétrica, empilhadeira de combustão interna, empilhadeira trilateral, etc.) podem variar, aproximadamente, de 1 a 4 m. Devemos considerar que a largura do corredor é sempre considerada como medida livre, ou seja, medi- da entre paletes, e não entre as colunas das estruturas porta-paletes.
Possui custo mais baixo em relação às outras estruturas de armazenagem. Tem versatilidade para estocar produtos variados (diversos tipos e tamanhos). Com variada gama de acessórios, pode ser utilizada, também, para armazenagem de itens variados (não paletizados), como tambores, sacarias, caixas, caçambas, contêineres, chapas planas, bobinas e etc. É de fácil montagem e possibilita o aproveitamento total do pé-direito, com 100% de seletividade.
PORTA-PALETES PARA CORREDORES ESTREITOS
Permite otimização do espaço útil de armazenagem, em função da redução dos corredores para movimentação. Porém, o custo do investimento torna-se maior em função dos trilhos ou fios indutivos que são necessários para a movimentação das empilhadeiras trilaterais. Em caso de pane da empilhadeira, outra má- quina convencional não tem acesso aos paletes.
PORTA-PALETES PARA TRANSELEVADORES
Também otimiza o espaço útil, já que seu corre- dor é ainda menor que da empilhadeira trilateral. Em função de alturas superiores às estruturas convencionais, permite elevada densidade de carga com rapidez na movimentação. Possibilita o aproveitamento do espaço vertical e propicia segurança no manuseio do palete, automação e controle do FIFO
PORTA-PALETES AUTOPORTANTE
Elimina a necessidade de construção de um edifício, previamente. Permite o aproveitamento do espaço vertical (em média, utiliza-se em torno de 30 m). O tempo de construção é menor e pode-se conseguir, também, redução no valor do investimento, uma vez que a estrutura de armazenagem vai ser utilizada como suporte do fechamento lateral e da cobertura, possibilitando uma maior distribuição de cargas no piso, tra- duzindo em economia nas fundações.
PORTA-PALETES DESLIZANTE
Sua principal característica é a pequena área destinada à circulação. O palete fica mais protegido, pois quando não se está movimentando, a estrutura fica na forma de um blocado. Muito utilizado em espaços extremamente restritos para armazenagem de produtos de baixo giro e alto valor agregado. Apresenta, como vantagem, alta densidade.
ESTRUTURATIPO DRIVE-TROUGH
Possui alta densidade de armazenagem de cargas iguais e propicia grande aproveitamento volumétrico para os armazéns. Este sistema deve ser utilizado preferencialmente quando o sistema de inventário obrigue a adoção do tipo FIFO ( first in, first out – primeiro a entrar, primeiro a sair). Semelhante à estrutura tipo Drive-in, tem acesso também por trás, possibilitando corredores de armazenagem mais longos. Nos dois sis- temas de Drive, quando os corredores de armazenagem são muito longos, a velocidade de movimentação diminui bastante, pois além de aumentar o espaço a ser percorrido pela empilhadeira, obriga o operador a voltar de ré (este último transtorno pode ser minimizado com a colocação de trilhos de guia junto ao solo).
ESTRUTURA TIPO DRIVE-IN
A principal característica do sistema drive-in é o aproveitamento do espaço, em função de existir so- mente corredor frontal, com a eliminação dos corredores. Como o drive-throug, é um porta-paletes utilizado basicamente quando a carga não é variada e pode ser paletizada, além de não haver a necessidade de alta seletividade ou velocidade. É uma estrutura bastante instável e, por este motivo, deve se ter muito cuidado no seu dimensionamento. O risco de acidentes é ainda mais elevado em função de sua operação, que deve ser lenta e cuidadosa. Por esses motivos, sua forma construtiva foi alterada. Hoje se aplica o perfil laminado, que apresenta uma maior resistência à absorção de impactos, e com isso a estrutura fica mais segura. A alta densidade de armazenagem que o sistema oferece pode ser considerada o melhor aproveitamento volumétrico de um armazém. Como resultado, obtêm-se a estrutura com o menor custo por metro quadrado, levando em consideração a eliminação da necessidade de expansões em armazéns já existentes. Deve ser utilizado preferencialmente quando o sistema de inventário for do tipo LIFO (last in, first out – último a entrar, primeiro a sair). Sua utilização torna-se necessária quando é preciso alta densidade de estocagem. Composta por pórticos e braços que sustentam trilhos destinados a suportar os paletes, exige paletes uniformes e mais resistentes. Uniformes porque à distância entre os trilhos é fixa e resistentes porque serão apoiados apenas pelas bordas. Esse tipo de estrutura não deve ultrapassar os 12 m.
Como vantagens, válidas também para as estruturas drive-trough, podem ser incluídas: são mais seletivas, pois permitem o acesso de qualquer nível, sem a necessidade de descarregarem os de cima ou os do lado; tornam as operações mais ágeis, uma vez que a empilhadeira entra dentro das estruturas; menor risco de abalroamento da empilhadeira contra as estruturas; inventários mais fáceis, umas vez que todos os paletes ficam dispostos no corredor. A grande vantagem desse tipo de estrutura é a economia de espaço, perdendo, no entanto, no preço e também na velocidade de movimentação. Para reduzir um pouco a perda de velocidade aconselha-se armazenar sem- pre o mesmo tipo de produto em cada corredor, pois é impossível movimentar os paletes de trás sem tirar os da frente.
ESTRUTURA DINÂMICA
A principal característica é a rotação automática de estoques, permitindo a utilização do sistema FIFO pois, pela sua configuração, o palete é colocado em uma das extremidades do túnel e desliza até a outra por uma pista de roletes com redutores de velocidade, para manter o palete em uma velocidade constante. Permite grande concentração de carga, pois necessita de somente dois corredores, um para abastecimento e outro para retirada do palete. É empregada, principal- mente, para estocagem de produtos alimentícios, com controle de validade, e cargas paletizadas. Neste sis- tema, o palete é colocado pela empilhadeira num trilho inclinado com roletes e desliza até a outra extremidade, onde existe um “stop” para contenção do mesmo. Sem dúvida, é uma das mais caras, mas muito utiliza- da na indústria de alimentos, para atender aos prazos de validade dos produtos perecíveis.
ESTRUTURA TIPO CANTILEVER
Permite boa seletividade e velocidade de armazenagem. Sistema perfeito para armazenagem de peças de grande comprimento. É destinada às cargas armazenadas, pela lateral, preferencialmente por empilhadeiras, como: madeiras, barras, tubos, trefilados, pranchas, etc. De preço elevado é composta por colunas centrais e braços em balanço para su- porte das cargas, formando um tipo de árvore metálica. Em alguns casos, pode ser substituída por estrutura com cantoneiras perfuradas, montadas no sentido vertical e horizontal, formando quadros de casulos e possibilitando armazenar os mais variados tipos de perfis pela parte frontal. Esse outro tipo de estrutura é extremamente mais barato, porém exige carregamen- to e descarregamento manual, tornando a movimenta- ção mais morosa que a da estrutura tipo Cantilever, onde se movimenta vários perfis de uma só vez.
ESTRUTURA TIPO PUSH-BACK
Sistema utilizado para armazenagem de paletes semelhante ao drive-in, porém, com inúmeras vantagens, principalmente relacionadas à operação, permitindo uma seletividade maior em função de permitir o acesso a qualquer nível de armazenagem. Neste sistema, a empilhadeira “empurra” cada palete sobre um trilho com vários níveis, permitindo a armazenagem de até quatro paletes na profundidade. Também conhecida por Glide In – Gravity feed, Push Back – alimentado por gravidade, empurra e volta), é insuperável em produtividade de movimentação, densidade de armazenagem e economia total de armazenagem de cargas diferentes. Esta é uma opção para o aumento da densidade de armazenagem sem a necessidade de investimentos em equipamentos de movimentação, pois os paletes ficam sempre posicionados nos corredores com fácil acesso, isto é, qualquer nível é completamente acessado sem a necessidade de descarregar o nível inferior. A utilização dos perfis de aço laminados estruturais é absolutamente necessária para garantir o perfeito funcionamento de trilhos, carros e rodízios dos sistemas.
Com o aumento da ocupação volumétrica da fábrica (relação entre o volume total do armazém e o volume da carga estocada), podem-se listar como benefícios a obtenção de maior produtividade operacional (itens movimentados por homem-hora), maior agilidade no fluxo de materiais, maior organização dos estoques, maior produtividade nas operações de inventário e a utilização do LIFO (Last in- First out ) nas operações de transferências entre Centro de Distribuição e lojas ou depósitos.
ESTRUTURA TIPO FLOW-RACK
Sistema indicado para pequenos volumes e grande rotatividade, onde se faz necessário o picking, facilitando a separação de materiais e permitindo natural- mente o princípio FIFO Neste sistema, o produto é colocado num plano inclinado com trilhos que possuem pequenos rodízios deslizando, assim, por gravidade, até a outra extremidade, onde existe um “stop” para sua contenção do mesmo. É usada com movimentações manuais e mantém, sempre, uma caixa à disposição do usuário, facilitando, assim, o picking, ou seja, a montagem de um pedido, como se fosse um supermercado. Como elas precisam ser de pouca al- tura, pois são usadas manualmente, é bastante co- mum montá-las na parte inferior de uma estrutura porta-paletes convencional, no intuito de usar a parte superior para estocagem do mesmo produto, em paletes, simulando, assim, um atacado na parte superior e um varejo na parte inferior.
ESTANTE
Sistema estático para a estocagem de itens de pequeno tamanho que podem ter acessórios, como divisores, retentores, gavetas e painéis laterais e de fundo. Possibilita a montagem de mais de um nível, com pisos intermediários. São adequadas para armazenar itens leves, manuseáveis sem a ajuda de qualquer equipamento e com volume máximo de 0,5 m .
ESTANTE DE GRANDE COMPRIMENTO
Utilizada, basicamente, para cargas leves que possuem um tamanho relativamente grande para ser colocado nas estantes convencionais. É um produto intermediário entre as estantes e os porta-paletes.
É a estrutura mais utilizada. Empregada quando é necessária seletividade nas operações de carrega- mento, isto é, quando as cargas dos paletes forem muito variadas, permitindo a escolha da carga em qualquer posição da estrutura sem nenhum obstáculo — movimentação dentro dos armazéns. Apesar de necessitar de muita área para corredores, compensa por sua seletividade e rapidez na operação. O percentual de perda dos corredores diminui quando se utilizam grandes alturas. Composta por colunas que, unidas duas a duas ou três a três, através de perfis de travamento horizontal e diagonal, formam os pórticos também chamados de laterais e por vigas, também chamadas de longarinas. Podendo atingir até 30 m de altura, são normalmente usadas na faixa de 3 a 12 m. Exigem sempre corredores para a passagem de empilhadeiras. Esses corredores, dependendo do tipo do equipamento de transporte (transelevador, empilhadeira elétrica, empilhadeira de combustão interna, empilhadeira trilateral, etc.) podem variar, aproximadamente, de 1 a 4 m. Devemos considerar que a largura do corredor é sempre considerada como medida livre, ou seja, medi- da entre paletes, e não entre as colunas das estruturas porta-paletes.
Possui custo mais baixo em relação às outras estruturas de armazenagem. Tem versatilidade para estocar produtos variados (diversos tipos e tamanhos). Com variada gama de acessórios, pode ser utilizada, também, para armazenagem de itens variados (não paletizados), como tambores, sacarias, caixas, caçambas, contêineres, chapas planas, bobinas e etc. É de fácil montagem e possibilita o aproveitamento total do pé-direito, com 100% de seletividade.
PORTA-PALETES PARA CORREDORES ESTREITOS
Permite otimização do espaço útil de armazenagem, em função da redução dos corredores para movimentação. Porém, o custo do investimento torna-se maior em função dos trilhos ou fios indutivos que são necessários para a movimentação das empilhadeiras trilaterais. Em caso de pane da empilhadeira, outra má- quina convencional não tem acesso aos paletes.
PORTA-PALETES PARA TRANSELEVADORES
Também otimiza o espaço útil, já que seu corre- dor é ainda menor que da empilhadeira trilateral. Em função de alturas superiores às estruturas convencionais, permite elevada densidade de carga com rapidez na movimentação. Possibilita o aproveitamento do espaço vertical e propicia segurança no manuseio do palete, automação e controle do FIFO
PORTA-PALETES AUTOPORTANTE
Elimina a necessidade de construção de um edifício, previamente. Permite o aproveitamento do espaço vertical (em média, utiliza-se em torno de 30 m). O tempo de construção é menor e pode-se conseguir, também, redução no valor do investimento, uma vez que a estrutura de armazenagem vai ser utilizada como suporte do fechamento lateral e da cobertura, possibilitando uma maior distribuição de cargas no piso, tra- duzindo em economia nas fundações.
PORTA-PALETES DESLIZANTE
Sua principal característica é a pequena área destinada à circulação. O palete fica mais protegido, pois quando não se está movimentando, a estrutura fica na forma de um blocado. Muito utilizado em espaços extremamente restritos para armazenagem de produtos de baixo giro e alto valor agregado. Apresenta, como vantagem, alta densidade.
ESTRUTURATIPO DRIVE-TROUGH
Possui alta densidade de armazenagem de cargas iguais e propicia grande aproveitamento volumétrico para os armazéns. Este sistema deve ser utilizado preferencialmente quando o sistema de inventário obrigue a adoção do tipo FIFO ( first in, first out – primeiro a entrar, primeiro a sair). Semelhante à estrutura tipo Drive-in, tem acesso também por trás, possibilitando corredores de armazenagem mais longos. Nos dois sis- temas de Drive, quando os corredores de armazenagem são muito longos, a velocidade de movimentação diminui bastante, pois além de aumentar o espaço a ser percorrido pela empilhadeira, obriga o operador a voltar de ré (este último transtorno pode ser minimizado com a colocação de trilhos de guia junto ao solo).
ESTRUTURA TIPO DRIVE-IN
A principal característica do sistema drive-in é o aproveitamento do espaço, em função de existir so- mente corredor frontal, com a eliminação dos corredores. Como o drive-throug, é um porta-paletes utilizado basicamente quando a carga não é variada e pode ser paletizada, além de não haver a necessidade de alta seletividade ou velocidade. É uma estrutura bastante instável e, por este motivo, deve se ter muito cuidado no seu dimensionamento. O risco de acidentes é ainda mais elevado em função de sua operação, que deve ser lenta e cuidadosa. Por esses motivos, sua forma construtiva foi alterada. Hoje se aplica o perfil laminado, que apresenta uma maior resistência à absorção de impactos, e com isso a estrutura fica mais segura. A alta densidade de armazenagem que o sistema oferece pode ser considerada o melhor aproveitamento volumétrico de um armazém. Como resultado, obtêm-se a estrutura com o menor custo por metro quadrado, levando em consideração a eliminação da necessidade de expansões em armazéns já existentes. Deve ser utilizado preferencialmente quando o sistema de inventário for do tipo LIFO (last in, first out – último a entrar, primeiro a sair). Sua utilização torna-se necessária quando é preciso alta densidade de estocagem. Composta por pórticos e braços que sustentam trilhos destinados a suportar os paletes, exige paletes uniformes e mais resistentes. Uniformes porque à distância entre os trilhos é fixa e resistentes porque serão apoiados apenas pelas bordas. Esse tipo de estrutura não deve ultrapassar os 12 m.
Como vantagens, válidas também para as estruturas drive-trough, podem ser incluídas: são mais seletivas, pois permitem o acesso de qualquer nível, sem a necessidade de descarregarem os de cima ou os do lado; tornam as operações mais ágeis, uma vez que a empilhadeira entra dentro das estruturas; menor risco de abalroamento da empilhadeira contra as estruturas; inventários mais fáceis, umas vez que todos os paletes ficam dispostos no corredor. A grande vantagem desse tipo de estrutura é a economia de espaço, perdendo, no entanto, no preço e também na velocidade de movimentação. Para reduzir um pouco a perda de velocidade aconselha-se armazenar sem- pre o mesmo tipo de produto em cada corredor, pois é impossível movimentar os paletes de trás sem tirar os da frente.
ESTRUTURA DINÂMICA
A principal característica é a rotação automática de estoques, permitindo a utilização do sistema FIFO pois, pela sua configuração, o palete é colocado em uma das extremidades do túnel e desliza até a outra por uma pista de roletes com redutores de velocidade, para manter o palete em uma velocidade constante. Permite grande concentração de carga, pois necessita de somente dois corredores, um para abastecimento e outro para retirada do palete. É empregada, principal- mente, para estocagem de produtos alimentícios, com controle de validade, e cargas paletizadas. Neste sis- tema, o palete é colocado pela empilhadeira num trilho inclinado com roletes e desliza até a outra extremidade, onde existe um “stop” para contenção do mesmo. Sem dúvida, é uma das mais caras, mas muito utiliza- da na indústria de alimentos, para atender aos prazos de validade dos produtos perecíveis.
ESTRUTURA TIPO CANTILEVER
Permite boa seletividade e velocidade de armazenagem. Sistema perfeito para armazenagem de peças de grande comprimento. É destinada às cargas armazenadas, pela lateral, preferencialmente por empilhadeiras, como: madeiras, barras, tubos, trefilados, pranchas, etc. De preço elevado é composta por colunas centrais e braços em balanço para su- porte das cargas, formando um tipo de árvore metálica. Em alguns casos, pode ser substituída por estrutura com cantoneiras perfuradas, montadas no sentido vertical e horizontal, formando quadros de casulos e possibilitando armazenar os mais variados tipos de perfis pela parte frontal. Esse outro tipo de estrutura é extremamente mais barato, porém exige carregamen- to e descarregamento manual, tornando a movimenta- ção mais morosa que a da estrutura tipo Cantilever, onde se movimenta vários perfis de uma só vez.
ESTRUTURA TIPO PUSH-BACK
Sistema utilizado para armazenagem de paletes semelhante ao drive-in, porém, com inúmeras vantagens, principalmente relacionadas à operação, permitindo uma seletividade maior em função de permitir o acesso a qualquer nível de armazenagem. Neste sistema, a empilhadeira “empurra” cada palete sobre um trilho com vários níveis, permitindo a armazenagem de até quatro paletes na profundidade. Também conhecida por Glide In – Gravity feed, Push Back – alimentado por gravidade, empurra e volta), é insuperável em produtividade de movimentação, densidade de armazenagem e economia total de armazenagem de cargas diferentes. Esta é uma opção para o aumento da densidade de armazenagem sem a necessidade de investimentos em equipamentos de movimentação, pois os paletes ficam sempre posicionados nos corredores com fácil acesso, isto é, qualquer nível é completamente acessado sem a necessidade de descarregar o nível inferior. A utilização dos perfis de aço laminados estruturais é absolutamente necessária para garantir o perfeito funcionamento de trilhos, carros e rodízios dos sistemas.
Com o aumento da ocupação volumétrica da fábrica (relação entre o volume total do armazém e o volume da carga estocada), podem-se listar como benefícios a obtenção de maior produtividade operacional (itens movimentados por homem-hora), maior agilidade no fluxo de materiais, maior organização dos estoques, maior produtividade nas operações de inventário e a utilização do LIFO (Last in- First out ) nas operações de transferências entre Centro de Distribuição e lojas ou depósitos.
ESTRUTURA TIPO FLOW-RACK
Sistema indicado para pequenos volumes e grande rotatividade, onde se faz necessário o picking, facilitando a separação de materiais e permitindo natural- mente o princípio FIFO Neste sistema, o produto é colocado num plano inclinado com trilhos que possuem pequenos rodízios deslizando, assim, por gravidade, até a outra extremidade, onde existe um “stop” para sua contenção do mesmo. É usada com movimentações manuais e mantém, sempre, uma caixa à disposição do usuário, facilitando, assim, o picking, ou seja, a montagem de um pedido, como se fosse um supermercado. Como elas precisam ser de pouca al- tura, pois são usadas manualmente, é bastante co- mum montá-las na parte inferior de uma estrutura porta-paletes convencional, no intuito de usar a parte superior para estocagem do mesmo produto, em paletes, simulando, assim, um atacado na parte superior e um varejo na parte inferior.
ESTANTE
Sistema estático para a estocagem de itens de pequeno tamanho que podem ter acessórios, como divisores, retentores, gavetas e painéis laterais e de fundo. Possibilita a montagem de mais de um nível, com pisos intermediários. São adequadas para armazenar itens leves, manuseáveis sem a ajuda de qualquer equipamento e com volume máximo de 0,5 m .
ESTANTE DE GRANDE COMPRIMENTO
Utilizada, basicamente, para cargas leves que possuem um tamanho relativamente grande para ser colocado nas estantes convencionais. É um produto intermediário entre as estantes e os porta-paletes.
O planejamento da armazenagem deve ser efetuado seguindo os principais fatores:
➡ Estratégico — através de estudos de localização
➡ Técnico — através de estudos de gerenciamento
➡ Operacional — através de estudos de equipamentos de movimentação, armazenagem e layout.
A integração da função armazenagem ao sistema logístico deve ser total, pois é um elo importante no equilíbrio do fluxo de materiais.
A falta de elementos para deter- minar a demanda, a sazonalidade e a necessidade de dispor
de estoque para atender às necessidades do cliente faz com que seja necessário o investimento em armazenagem.
“Mas não é somente isso. A organiza- ção, o controle de estoque e a integridade do produto também são fatores que justificam o uso de estruturas de armazenagem.”
A afirmativa é de Paulo José Ribeiro do Vale, gerente comercial da Águia Sistemas de Armazenagem, quando o assunto é porque usar estruturas de armazenagem.
De acordo com ele, ainda devem ser considerados vários pontos na hora de escolher a estrutura. São: a área disponível, o sistema de movimentação, que pode ser manual, mecânico ou automático, o tipo do material a ser armazenado — se requer algum cuidado especial, se tem controle de validade, se existem produtos com maior ou menor giro —, se as cargas serão
expedidas fechadas ou fracionadas e o valor do investimento previsto.
Pelo seu lado, Robson Luís Neves Abade, gerente de projetos da Fiel Móveis e Equipamentos Industriais, considera que os fatores básicos que determinam a necessidade de armazenagem são: necessidade de compensação de diferentes capacidades das fases de produção, equilíbrio sazonal, garantia da continuidade da produção, custos e especulação, redução dos custos de mão-de-obra, redução das perdas de materiais por avarias, melhoria na organização e controle da armazenagem, bem como nas condições de segurança de operação do depósito e aumento da velocidade na movimentação.
Segundo Abade, a armazenagem é uma conveniência econômica, além de uma necessidade no sistema logístico de uma em- presa. “Para determinarmos qual o melhor sistema de armazenagem para um produto, devemos primeiramente observar as características deste produto, como dimensões, peso, possibilidade de unitização em paletes ou não, etc. Em segundo lugar, as condições do espaço: pé direito, condições do piso, etc. Depois, as condições operacionais: a velocidade desejada no processo de estocagem, a seletividade necessária na operação do produto e a densidade de armazenagem que determina qual a quantidade de itens que o sistema irá comportar”, informa ele.
Para Quentrico Iwanski, diretor comer- cial da Longa Industrial, além da enorme diversidade de estruturas modulares de estocagem disponíveis atualmente, há a possibilidade do desenvolvimento de
sistemas combinados de estocagem, o que aumenta ainda mais as possibilidades de escolha da melhor forma alternativa. “Porém, um fator muito importante na análise das opções, além de outros como característica do fluxo de materiais, movimento, freqüência de movimentação, operacionalidade, flexibilidade e seletividade, é a utilização volumétrica. Assim, cada sistema de armazenagem se adapta à necessidade do cliente, para uma maior utilização do espaço em cada módulo”, diz ele.
Na opinião dos engenheiros Nelson Pereira Bizerra e José Roberto M. Macedo, respectivamente gerente de vendas e gerente comercial da Metalúrgica Central, o uso de estruturas de armazenagem permite aproveitar melhor os espaços na área cúbica construída ou a ser construída, além de oferecer uma seletividade melhor aos produtos estocados e maior rapidez na expedição. Também permite estocar os produtos evitando o auto-empilhamento, protegendo as embalagens e os produtos, diminuindo perdas na estocagem e manuseio, e combinar a logística de armazena- gem, movimentação e distribuição, completando a cadeia de produção, bem como proporcionar o melhor custo/beneficio.
Para Thiago Foggiatto, do atendimento comercial da Foggiatto – Metalúrgica Metalthi, o uso das estruturas de armazenagem é justificado para que não haja danos, prejuízos com qualquer que seja o material movimentado, proporcionado, assim, uma tranqüilidade na movimentação, agilidade de carga/descarga e confiança na rigidez da embalagem. Na hora de escolher a estrutura – ainda segundo ele – é
preciso considerar se esta estará adequada ao peso que suportará e a qualidade na rigidez e acabamento do material.
“As estruturas de armazenagem possibilitam uma maior organização do armazém, otimizando o espaço e os processos de armazenagem. O espaço pode ser melhor aproveitado com a utilização de diversos níveis de armazenagem. Hoje, graças às estruturas autoportantes,
a verticalização do armazém pode chegar a mais de 40 metros de altura. Os diversos ti- pos de estruturas de armazenagem podem reduzir custos com armazenagem, pois ajudam a diminuir as avarias e proporcionam uma melhor organização do processo de armazenagem, além de aumentar a segurança do armazém”, diz Rafael Gomes Kalandjian, engenheiro da SSI Schaefer. Ainda segundo ele, existem uma série de fatores que devem ser avaliados ao escolher uma estrutura de armazenagem. Um bom conhecimento do processo de armazenagem (FIFO, LIFO, etc.) é vital para a escolha correta da estrutura de armazenagem, bem como os equipamentos que fazem a movimentação dos materiais. “Ao escolher uma estrutura de armazenagem, deve-se fazer o seguinte balanço: seletividade x capacidade de armazenagem. Capacidade de armazenagem é a quantidade de material que se pode/deseja armazenar dentro do armazém. Seletividade ou agilidade é a facilidade ao acesso de um determinado material”, ensina Kalandjian.
➡ Estratégico — através de estudos de localização
➡ Técnico — através de estudos de gerenciamento
➡ Operacional — através de estudos de equipamentos de movimentação, armazenagem e layout.
A integração da função armazenagem ao sistema logístico deve ser total, pois é um elo importante no equilíbrio do fluxo de materiais.
A falta de elementos para deter- minar a demanda, a sazonalidade e a necessidade de dispor
de estoque para atender às necessidades do cliente faz com que seja necessário o investimento em armazenagem.
“Mas não é somente isso. A organiza- ção, o controle de estoque e a integridade do produto também são fatores que justificam o uso de estruturas de armazenagem.”
A afirmativa é de Paulo José Ribeiro do Vale, gerente comercial da Águia Sistemas de Armazenagem, quando o assunto é porque usar estruturas de armazenagem.
De acordo com ele, ainda devem ser considerados vários pontos na hora de escolher a estrutura. São: a área disponível, o sistema de movimentação, que pode ser manual, mecânico ou automático, o tipo do material a ser armazenado — se requer algum cuidado especial, se tem controle de validade, se existem produtos com maior ou menor giro —, se as cargas serão
expedidas fechadas ou fracionadas e o valor do investimento previsto.
Pelo seu lado, Robson Luís Neves Abade, gerente de projetos da Fiel Móveis e Equipamentos Industriais, considera que os fatores básicos que determinam a necessidade de armazenagem são: necessidade de compensação de diferentes capacidades das fases de produção, equilíbrio sazonal, garantia da continuidade da produção, custos e especulação, redução dos custos de mão-de-obra, redução das perdas de materiais por avarias, melhoria na organização e controle da armazenagem, bem como nas condições de segurança de operação do depósito e aumento da velocidade na movimentação.
Segundo Abade, a armazenagem é uma conveniência econômica, além de uma necessidade no sistema logístico de uma em- presa. “Para determinarmos qual o melhor sistema de armazenagem para um produto, devemos primeiramente observar as características deste produto, como dimensões, peso, possibilidade de unitização em paletes ou não, etc. Em segundo lugar, as condições do espaço: pé direito, condições do piso, etc. Depois, as condições operacionais: a velocidade desejada no processo de estocagem, a seletividade necessária na operação do produto e a densidade de armazenagem que determina qual a quantidade de itens que o sistema irá comportar”, informa ele.
Para Quentrico Iwanski, diretor comer- cial da Longa Industrial, além da enorme diversidade de estruturas modulares de estocagem disponíveis atualmente, há a possibilidade do desenvolvimento de
sistemas combinados de estocagem, o que aumenta ainda mais as possibilidades de escolha da melhor forma alternativa. “Porém, um fator muito importante na análise das opções, além de outros como característica do fluxo de materiais, movimento, freqüência de movimentação, operacionalidade, flexibilidade e seletividade, é a utilização volumétrica. Assim, cada sistema de armazenagem se adapta à necessidade do cliente, para uma maior utilização do espaço em cada módulo”, diz ele.
Na opinião dos engenheiros Nelson Pereira Bizerra e José Roberto M. Macedo, respectivamente gerente de vendas e gerente comercial da Metalúrgica Central, o uso de estruturas de armazenagem permite aproveitar melhor os espaços na área cúbica construída ou a ser construída, além de oferecer uma seletividade melhor aos produtos estocados e maior rapidez na expedição. Também permite estocar os produtos evitando o auto-empilhamento, protegendo as embalagens e os produtos, diminuindo perdas na estocagem e manuseio, e combinar a logística de armazena- gem, movimentação e distribuição, completando a cadeia de produção, bem como proporcionar o melhor custo/beneficio.
Para Thiago Foggiatto, do atendimento comercial da Foggiatto – Metalúrgica Metalthi, o uso das estruturas de armazenagem é justificado para que não haja danos, prejuízos com qualquer que seja o material movimentado, proporcionado, assim, uma tranqüilidade na movimentação, agilidade de carga/descarga e confiança na rigidez da embalagem. Na hora de escolher a estrutura – ainda segundo ele – é
preciso considerar se esta estará adequada ao peso que suportará e a qualidade na rigidez e acabamento do material.
“As estruturas de armazenagem possibilitam uma maior organização do armazém, otimizando o espaço e os processos de armazenagem. O espaço pode ser melhor aproveitado com a utilização de diversos níveis de armazenagem. Hoje, graças às estruturas autoportantes,
a verticalização do armazém pode chegar a mais de 40 metros de altura. Os diversos ti- pos de estruturas de armazenagem podem reduzir custos com armazenagem, pois ajudam a diminuir as avarias e proporcionam uma melhor organização do processo de armazenagem, além de aumentar a segurança do armazém”, diz Rafael Gomes Kalandjian, engenheiro da SSI Schaefer. Ainda segundo ele, existem uma série de fatores que devem ser avaliados ao escolher uma estrutura de armazenagem. Um bom conhecimento do processo de armazenagem (FIFO, LIFO, etc.) é vital para a escolha correta da estrutura de armazenagem, bem como os equipamentos que fazem a movimentação dos materiais. “Ao escolher uma estrutura de armazenagem, deve-se fazer o seguinte balanço: seletividade x capacidade de armazenagem. Capacidade de armazenagem é a quantidade de material que se pode/deseja armazenar dentro do armazém. Seletividade ou agilidade é a facilidade ao acesso de um determinado material”, ensina Kalandjian.
O QUE LEVAR EM CONTA
É justamente a diversidade de estruturas que pode induzir a erros no momento da escolha. Ribeiro do Vale, da Águia, diz que a escolha deve ser baseada no aspecto do projeto e da compra.
“Quanto ao projeto, é preciso analisar dimensões e peso do palete a ser armazenado, tipo e resistência do piso, equipamento a ser usado na movimentação dos paletes, áreas destinadas à circulação, recebimento, conferência e escritórios, expectativa de alteração futura na estrutura, característica da operação, número de itens e necessidade de controle de FIFO”.
Quanto à compra, é preciso considerar idoneidade do fabricante, capacidade de produção, conferência da proposta e do projeto apresentado, além de eliminar a possibilidade de assumir passivos na prestação de serviços de montagem, solicitar memorial de cálculo e descritivo de projeto, certificar-se que o tratamento de superfície e pintura são compatíveis com o ambiente que será instalado a estrutura e garantia.
Já para Abade, da Fiel, são três os principais fatores que devemos levar em conta. O primeiro é o físico, abrangendo a carga a ser armazena- da com suas características de dimensão, peso e validade e o espaço que a estrutura ocupará. O segundo é o econômico, envolvendo os custos ini- ciais de implantação do projeto e os custos operacionais e de manutenção da estrutura. O último é o operacional, incluindo a seletividade, a densi- dade, a velocidade e a variedade dos produtos.
“As estruturas são desenvolvidas a partir de projetos, onde será necessário avaliar, num primeiro momento, o que será armazenado, abrangendo tipo de palete – largura e comprimento, altura do palete com carga e carga por palete (‘peso por palete’). Em segundo lugar, onde será armazenado, envolvendo tipo de armazém (câmara fria ou normal), planta do armazém – largura e comprimento -, altura útil do armazém, locais onde estão as colunas e sistemas de incêndio, hidrantes, sprincklers, extintores. Também é preciso saber que tipo de estrutura utilizar, considerando quantas cargas de cada tipo serão armazenadas, quantos paletes serão movimentados por dia ou período e a existência ou não de algum estudo logístico por pessoal do cliente ou empresa especializada. Por fim, como será movimentada a carga, envolvendo largura da rua mínima para a empilhadeira, tipo de empilhadeira e de piso existente
no local onde será instalada a estrutura.” A explicação é de Iwanski, da Longa.
Bizerra e Macedo, da Central, lembram que devemos conhecer os produtos na for- ma que vão ser armazenados (embalados ou não), agrupando-os, se possível, por tamanhos, peso e tipo (alimentos, frágeis, perecíveis etc.). No caso do peso e do tamanho, devemos também estabelecer o tamanho máximo e o peso máximo. “De nada vale dimensionarmos as estruturas de armazenagem pelo peso médio ou pelo tamanho médio, pois os produtos acima da média causariam o caos da estrutura ou não caberiam. É também importante conhecer- mos as quantidades de cada item ou de cada embalagem”, alertam os engenheiros.
O ideal seria definirmos a área necessária para comportar as estruturas de armazenagem e depois construí-la. Em alguns casos, o galpão de armazenagem é forma- do pelas próprias estruturas de armazenagem. Porém, na maioria das vezes, o que ocorre é a situação contrária, e devemos, então, usar o disponível. Assim, se tiver- mos uma área já definida e imutável, vamos tomar as suas dimensões em planta e também o pé direito (altura interna) livre e total. “Nesta fase, vamos também anotar as restrições como colunas, portas, janelas, caixas de distribuições de eletricidade, condutores, caixas de inspeção de esgoto, etc. Devemos anotar, ainda, a uniformidade do piso, seu nível e a sua resistência”, explicam os representantes da Central.
Normalmente agrupam-se os produtos pela sua rotatividade usando uma curva ABC. O acesso à área de armazenagem, bem como o destino dos produtos armazenados, dizem respeito à distribuição das estruturas de armazenagem dentro dessa área, visando minimizar, assim, e agilizar a movimentação.
“A escolha de um ou mais tipos de estrutura para armazenagem deverá ser feita de forma a obedecer à logística de armazenagem e movimentação, visando sempre ao melhor custo-benefício”, concluem o ge- rente de vendas e o gerente industrial da Central.
Porém é preciso ter em mente que, quando mal planejada, a verticalização dos estoques pode levar à perda de ocupação volumétrica em função dos corredores necessários para circulação dos equipamentos, demora na separação dos pedidos e baixa eficiência na utilização dos equipa- mentos, em função do grande número de opções disponíveis. “Um projeto de verticalização deve encontrar o ponto de equilíbrio entre a ocupação volumétrica do espaço existente, a seletividade do estoque (capacidade de selecionar itens nas frentes de separação sem ter que movimentar outros itens) e o investimento necessário”, completa Iwanski, da Longa.
É justamente a diversidade de estruturas que pode induzir a erros no momento da escolha. Ribeiro do Vale, da Águia, diz que a escolha deve ser baseada no aspecto do projeto e da compra.
“Quanto ao projeto, é preciso analisar dimensões e peso do palete a ser armazenado, tipo e resistência do piso, equipamento a ser usado na movimentação dos paletes, áreas destinadas à circulação, recebimento, conferência e escritórios, expectativa de alteração futura na estrutura, característica da operação, número de itens e necessidade de controle de FIFO”.
Quanto à compra, é preciso considerar idoneidade do fabricante, capacidade de produção, conferência da proposta e do projeto apresentado, além de eliminar a possibilidade de assumir passivos na prestação de serviços de montagem, solicitar memorial de cálculo e descritivo de projeto, certificar-se que o tratamento de superfície e pintura são compatíveis com o ambiente que será instalado a estrutura e garantia.
Já para Abade, da Fiel, são três os principais fatores que devemos levar em conta. O primeiro é o físico, abrangendo a carga a ser armazena- da com suas características de dimensão, peso e validade e o espaço que a estrutura ocupará. O segundo é o econômico, envolvendo os custos ini- ciais de implantação do projeto e os custos operacionais e de manutenção da estrutura. O último é o operacional, incluindo a seletividade, a densi- dade, a velocidade e a variedade dos produtos.
“As estruturas são desenvolvidas a partir de projetos, onde será necessário avaliar, num primeiro momento, o que será armazenado, abrangendo tipo de palete – largura e comprimento, altura do palete com carga e carga por palete (‘peso por palete’). Em segundo lugar, onde será armazenado, envolvendo tipo de armazém (câmara fria ou normal), planta do armazém – largura e comprimento -, altura útil do armazém, locais onde estão as colunas e sistemas de incêndio, hidrantes, sprincklers, extintores. Também é preciso saber que tipo de estrutura utilizar, considerando quantas cargas de cada tipo serão armazenadas, quantos paletes serão movimentados por dia ou período e a existência ou não de algum estudo logístico por pessoal do cliente ou empresa especializada. Por fim, como será movimentada a carga, envolvendo largura da rua mínima para a empilhadeira, tipo de empilhadeira e de piso existente
no local onde será instalada a estrutura.” A explicação é de Iwanski, da Longa.
Bizerra e Macedo, da Central, lembram que devemos conhecer os produtos na for- ma que vão ser armazenados (embalados ou não), agrupando-os, se possível, por tamanhos, peso e tipo (alimentos, frágeis, perecíveis etc.). No caso do peso e do tamanho, devemos também estabelecer o tamanho máximo e o peso máximo. “De nada vale dimensionarmos as estruturas de armazenagem pelo peso médio ou pelo tamanho médio, pois os produtos acima da média causariam o caos da estrutura ou não caberiam. É também importante conhecer- mos as quantidades de cada item ou de cada embalagem”, alertam os engenheiros.
O ideal seria definirmos a área necessária para comportar as estruturas de armazenagem e depois construí-la. Em alguns casos, o galpão de armazenagem é forma- do pelas próprias estruturas de armazenagem. Porém, na maioria das vezes, o que ocorre é a situação contrária, e devemos, então, usar o disponível. Assim, se tiver- mos uma área já definida e imutável, vamos tomar as suas dimensões em planta e também o pé direito (altura interna) livre e total. “Nesta fase, vamos também anotar as restrições como colunas, portas, janelas, caixas de distribuições de eletricidade, condutores, caixas de inspeção de esgoto, etc. Devemos anotar, ainda, a uniformidade do piso, seu nível e a sua resistência”, explicam os representantes da Central.
Normalmente agrupam-se os produtos pela sua rotatividade usando uma curva ABC. O acesso à área de armazenagem, bem como o destino dos produtos armazenados, dizem respeito à distribuição das estruturas de armazenagem dentro dessa área, visando minimizar, assim, e agilizar a movimentação.
“A escolha de um ou mais tipos de estrutura para armazenagem deverá ser feita de forma a obedecer à logística de armazenagem e movimentação, visando sempre ao melhor custo-benefício”, concluem o ge- rente de vendas e o gerente industrial da Central.
Porém é preciso ter em mente que, quando mal planejada, a verticalização dos estoques pode levar à perda de ocupação volumétrica em função dos corredores necessários para circulação dos equipamentos, demora na separação dos pedidos e baixa eficiência na utilização dos equipa- mentos, em função do grande número de opções disponíveis. “Um projeto de verticalização deve encontrar o ponto de equilíbrio entre a ocupação volumétrica do espaço existente, a seletividade do estoque (capacidade de selecionar itens nas frentes de separação sem ter que movimentar outros itens) e o investimento necessário”, completa Iwanski, da Longa.
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