Contexto da Bell Cosméticos, processo de embarque, frota e equipe em sua totalidade.

Contexto da Bell Cosméticos, processo de embarque, frota e equipe em sua totalidade.

A logística encarrega-se de melhorar o nível de rentabilidade da distribuição, através de planejamento, organização e controle das atividades de transporte e armazenagem, facilitando o fluxo de materiais. O mesmo autor evidencia, como objetivo da logística, a entrega dos produtos, ou serviços, ao comprador no tempo e momento corretos, ao menor custo possível e nas condições pré-determinadas.

Sistema logístico empresarialMúltiplas etapas são necessárias para transformar um conjunto de matérias-primas em um produto de consumo e, assim, colocá-lo no seu respectivo nicho de mercado. A soma dessas etapas define a rede industrial, chamada de cadeia de suprimentos. SCinco atividades primárias situam-se ao longo do fluxo de materiais da empresa: suprimento, produção, distribuição, venda e serviços. Além dessas, o sistema logístico incorpora todas as atividades de apoio necessárias para que a empresa planeje e controle a aquisição, o desenvolvimento, o desdobramento, a utilização e a alocação dos seus recursos, sejam eles humanos, financeiros, materiais ou relativos à informação. A rede industrial e comercial, por exemplo, inicia-se com os produtores de matérias-primas e termina com o consumidor final, sendo que a transformação ocorre durante a trajetória.Em grande parte das cadeias logísticas, o processo de transformação inicia-se junto à fonte de recursos naturais (produtor, neste exemplo), em seguida a matéria-prima é armazenada e na seqüência encaminhada à unidade transformadora, conhecida como fábrica ou indústria. Uma vez transformada a matéria-prima em produto acabado, esse é alocado em embalagens adequadas para sua proteção e transporte, para ser enviado ao centro de distribuição. Quando a venda ocorre através de redes varejistas, o produto acabado ainda é encaminhado ao varejista para, então, ser oferecido ao consumidor final. Como ocorre na empresa Bell, do centro de distribuição, o produto acabado é encaminhado diretamente ao consumidor.A cadeia logística é formada pelo conjunto de redes logísticas internas das empresas membro, e os fluxos nessas redes são associados as etapas do processo de transformação. Assim, para conseguir gerenciar os fluxos de materiais e informações e aumentar a competitividade no mercado, há necessidade de se recorrer a uma rede de planos fundamentados nas decisões de curto (planos operacionais), médio (planos táticos) e longo (planos estratégicos) prazos.

Gestão do fluxo logísticoNo topo da estrutura organizacional situam-se os gerentes de mercado os quais têm a incumbência de analisar o mercado e o desenvolvimento de produtos. Em seguida há os gerentes de venda os quais controlam e estipulam as metas de venda, negociando diretamente com as promotoras de vendas. Estas, por sua vez, atuam nas diversas regiões do Brasil e demais países onde a empresa atua, geralmente com escritórios próprios, são responsáveis por realizar o contato direto com as promotoras. Para a empresa obter maior controle do seu processo, administra cada etapa do mesmo cuidadosamente, iniciando na seleção de seus fornecedores e seguindo para a compra dos suprimentos, conforme a demanda do mercado, gerenciamento do processo produtivo ou de transformação, alocação e controle de estoques e distribuição.O texto exposto na seqüência deste artigo tem o intuito de apresentar mais detalhadamente o funcionamento da cadeia logística da empresa Bell, o qual tem permitido à empresa uma excelente ocupação no mercado. A abordagem se dará sobre a política de fornecedores, captação e processamento de pedidos, gestão da demanda, gestão de estoques, separação de pedidos e armazenamento, além da distribuição.
Política de fornecedoresNo intuito de assegurar a qualidade na aquisição de insumos, produtos e serviços de terceiros, a empresa Bell assumiu o compromisso de privilegiar os fornecedores que apresentam os melhores padrões de excelência. Para identificar um possível fornecedor de maneira ética e transparente, a reposta encontrada foi a criação de um processo de acompanhamento e certificação daqueles que atendem ao princípio da sustentabilidade.
Planejamento de vendas e da produçãoO planejamento e a coordenação envolvem tanto atividades de planejamento de materiais dentro da empresa quanto aos membros do canal de distribuição. Seus componentes são: objetivos estratégicos, restrições de capacidade, necessidades logísticas, necessidades de produção e necessidades de suprimento. Pode-se dizer que, o conceito de logística integrada, para os autores supramencionados, vai ao encontro ao fluxo logístico da empresa em estudo, onde a logística é vista como a competência que vincula a empresa a seus clientes e fornecedores.As informações necessárias para se iniciar o planejamento da produção são recebidas de clientes e fluem pela empresa na forma de atividades de vendas, previsões e pedidos e, são filtradas em planos específicos de compras e de produção. O processo apresenta duas ações inter-relacionadas: fluxo de materiais e fluxo de informações.À montante do fluxo encontra-se o plano de atuação no mercado, a central de cadastros (pedidos) e gestão dos materiais. A partir daí inicia-se o planejamento e controle da produção além do acompanhamento do processo logístico.A gestão da Demanda deve ser responsável por prever a demanda, atuar como um canal de comunicação com o mercado, ter influência sobre a demanda, possuir habilidade de prometer prazos e alocar e priorizar determinadas atividades. São diversos os processos relacionados a esta área, porém, conforme os autores, os principais processos tratam de prever as vendas, cadastrar os pedidos, prometer a data de entrega, definir e avaliar o nível de serviço ao cliente, planejar as necessidades e distribuir fisicamente os produtos aos clientes.
A empresa Bell possui um modelo e chão de fábrica híbrido. A estratégia adotada pela empresa é a de manter estoques dos insumos e não dos produtos acabados; assim, à medida que vão sendo vendidos os produtos, vão sendo repostos.
Gestão de estoquesAo mesmo tempo em que se elabora o plano de produção também é verificada a disponibilidade de produtos em estoque nos centros de distribuição (CD´s), bem como a demanda de cada um deles, com base na estatística de venda, para verificar a necessidade de abastecimento no local. São analisadas as ordens de produção de pedidos firmes e também as dos pedidos planejados devido à empresa considerar que apresenta baixa , mas sim o indicador de cobertura. Atualmente a empresa não utiliza mais a classificação ABC para o controle de seu estoque, usando principalmente uma ferramenta específica de gestão baseada nos conceitos de oferta de produtos. É possível dizer que a empresa em estudo emprega em seu sistema de controle de estoques duas das sistemáticas encontradas na literatura: a sistemática de controle de estoque por ponto de pedido (Q) e a sistemática de controle de estoque por revisões periódicas (P). Outras ferramentas utilizadas para auxiliar na Gestão dos Estoques é o SAP®, Warehouse Management (WM – Gerenciamento de Armazém) e Product Planning (PP – Planejamento de Produto). Além disso, utiliza-se indicadores de perdas, de qualidade (medindo o percentual de utilidade de dado item, se está vencido ou obsoleto, etc.). A contagem do inventário é cíclica, ocorrendo, no geral, trimestralmente e de maneira aleatória diariamente, sendo lançadas imediatamente no sistema as correções necessárias. Uma vez iniciada a produção, diariamente é programada a produção da fábrica e à jusante do fluxo têm-se como saída do processo.
Armazenagem A empresa Bell possui 3 fábricas na sua sede em Cajamar-SP e, um 4º armazém, que é responsável pela atividade de separação (picking). A atividade picking ou order picking pode ser definida como a atividade responsável pela coleta do mix correto de produtos, na quantidade correta para satisfazer as necessidades do consumidor (MEDEIROS,1999). O aumento da importância da atividade de picking fez com que novos investimentos fossem feitos nessa área, principalmente nos sistemas de separação. Para se ter noção da representatividade desta atividade, em média, o picking é responsável por 65% dos custos de manuseio de materiais de um centro de distribuição.A empresa em estudo possui 3 CD´s. A unidade de Recife-PE possui capacidade de armazenamento de 1.000 pallets, pois possui um CD pequeno utilizado como laboratório prioritariamente para testes; ou seja, quando a companhia deseja alterar o layout de uma caixa (utilizada na entrega dos pedidos), por exemplo, lança o projeto nesta região de modo a avaliar o caráter logístico. Como a região do Nordeste é atípica, com sertões e ladeiras, serve de base para verificar a resistência dos materiais em análise. Geralmente, se a caixa/embalagem resistir a este percurso, resistirá às demais regiões do país.A unidade de Matias Barbosa-MG apresenta capacidade de armazenamento para 2.000 posições (espaços para pallets) e a unidade de Cajamar-SP para 52.000 posições, suprindo as fábricas com insumos e a área de picking com produtos acabados para a separação. No momento em que a ordem de produção é aberta pelos colaboradores da fábrica, os colaboradores do armazém recebem imediatamente as informações sobre os insumos que irão precisar, e enviam os itens através de robôs.A construção desse armazém tem ainda o objetivo de suportar o aumento das vendas previsto pela empresa para os próximos anos. De acordo com a empresa, o novo armazém praticamente dobrou a capacidade de estocagem e movimentação, agilizando o processo de separação de produtos. O armazém tem 35 metros de altura, o que permitiu elevar sua capacidade de comportar mais pallets, passando de 25.000 para 52.000. O AV apresenta um tempo de reposição de 2 minutos, sendo que o sistema de gestão de estoques é integrado com o sistema de controle SAP®. Nesta área operam apenas 3 colaboradores, os quais administram as atividades pela eletromonovia de 650 metros, sendo que o tempo de movimentação dos materiais, do armazém até a fábrica, é de 14 minutos. O controle e a automação do sistema garantem que cada pedido tenha seus respectivos produtos ejetados automaticamente de forma com que a separação seja rápida e precisa. Uma vez ao dia são recebidos os pedidos, separados por região e, posteriormente, montados. O piso do armazém é demarcado identificando o local de posicionamento dos insumos e dos produtos acabados .
DistribuiçãoA distribuição física tem custos duas a três vezes maiores que o limite superior da média do suprimento e assim, a atenção dos administradores tem se concentrado nas atividades de maior impacto econômico.No caso da empresa Bell, cuja estratégia de vendas é a direta, é possível chegar até suas consumidoras de forma personalizada e explorando os principais atributos de seus produtos de modo adequado e convincente. Outro aspecto relevante nesse sistema de distribuição é a não-dependência de grandes redes atacadistas e varejistas para a distribuição dos produtos, o que torna a empresa imune ao crescente aumento do poder de negociação dos intermediários da cadeia de comercialização, fato que afeta, atualmente, a maioria das empresas de produtos de consumo que deles dependem para escoar sua produção. Além desses fatores, o sistema de venda direta, com a amplitude do construído pela empresa Natura, constitui uma forte barreira de entrada para novos competidores nesse setor.Deste modo, a empresa se mantém alerta com relação aos gastos desta operação e tem buscado reduzir o número de transportadoras envolvidas, buscando alianças estratégicas e excelência no nível de serviço prestado. Dados de 2005 apontam que a empresa reduziu o número de transportadoras de 44 para apenas 5, proporcionando uma redução de 88,63%. Como são utilizadas 5 transportadoras para efetuar a distribuição dos produtos por todo o Brasil, a empresa adota a sistemática de disponibilizar as cargas para as transportadoras conforme seus horários de coleta. Entre os anos 2003 e 2004, o número de carretas aumentou em 21% ao mesmo tempo em que o número de transportadoras utilizadas para efetuar a distribuição dos produtos reduziu, mesmo assim garantindo um incremento no indicador de pontualidade de 96 para 97%.
Considerações finaisEste trabalho apresentou o que ocorre a gestão da cadeia logística de uma das maiores empresas de cosméticos do Brasil, a Bell Entende-se ter atingido o objetivo principal do estudo que era apresentar a estratégia de gestão adotada pela empresa, o que pode ser útil para estudos futuros sobre a importância da eficácia logística nas empresas de grande e médio porte.Diversos estudos são encontrados na literatura a respeito de sistemas logísticos, porém, sob tal perspectiva, envolvendo a logística de cosméticos, nada foi encontrado, principalmente abordando o funcionamento da empresa Bell. Ao analisar a política de fornecedores adotada pela mesma, grandes contribuições podem ser retiradas para serem utilizadas como benchmarking por outras empresas. O modo de gestão da demanda e também de estoques apresenta grande impacto sobre a cadeia de abastecimento, pois se tomadas estratégias incoerentes, perde-se o controle do processo desencadeando perda de vendas, atraso nas entregas, extravio de mercadorias, falta de insumos, dentre outros. A opção por terceirização da distribuição também é vista como um ótimo exemplo para outras empresas, uma vez que a empresa passa a focar somente no que sabe fazer de melhor, deixando esta atividade para empresas especializadas neste tipo de serviço.O caso estudado mostra claramente o potencial da abordagem levantada, onde soluções de alta qualidade são obtidas, para problemas relativamente grandes e em tempos satisfatórios para a empresa. Com este estudo foi possível vislumbrar o funcionamento de uma empresa de grande porte, analisando as diversas etapas do processo logístico, desde a aquisição de insumos até a entrega do produto ao consumidor final, sob o ponto de vista de algumas das áreas da Engenharia de Produção.Para a continuação deste trabalho, propõe-se uma análise mais refinada dos dados referentes à gestão de estoques e distribuição praticada pela empresa, propondo melhorias, caso haja necessidade. Além disso, para aumentar a competitividade no mercado as empresas, principalmente do setor de cosméticos, carecem de uma reorientação valorativa e cultural com foco no cliente final e na sustentabilidade por meio da sua cadeia de abastecimento.

Cabe também registrar que os funcionários da logística, ou seja, toda a Equipe da Bell Cosméticos, em todos os setores, desde o embaladores até os caminhoneiros, são devidamente treinados  e bem remunerados para que todo esse processo seja eficaz e de grande sucesso.

TIPOS DE ARMAZENAGEM: MEDICAMENTOS E ALIMENTOS RESFRIADOS

TIPOS DE ARMAZENAGEM: MEDICAMENTOS E ALIMENTOS RESFRIADOS 

Há inúmeros produtos que precisam contar com um tipo de armazenagem diferenciada para que a qualidade de conservação não seja comprometida. Dentre eles estão os medicamentos e os alimentos resfriados, que precisam de um serviço de logística profissionalizado mesmo antes de chegarem aos locais de estoque, ou seja, regras de segurança são aplicadas desde a sua produção (confecção), transporte, distribuição até o armazenamento.

Vamos destacar aqui alguns detalhes sobre a conservação desses produtos, mostrando a importância de poder contar com profissionais preparados para trabalhar com o tipo de exigência requerida.

No caso dos medicamentos:

• Boa parte é sensível à luz. Não se deve alterar a embalagem original, normalmente testada para proteger o produto. Na armazenagem, a luz direta incidindo sobre eles deve ser evitada.
• Um cuidado especial deve ser tomado para evitar a umidade. Eles devem ser mantidos em local seco, em prateleiras afastadas da parade.
• A temperatura ambiente deve ser inferior à 25ᵒC, pois o calor ajuda a deteriorar o produto. Alguns deles têm a temperatura de conservação estipulada na embalagem.
• A limpeza deve ser efetudada periodicamente, evitando o acúmulo de pó e mofo.
• O local deve ser isolado de outros produtos como cosméticos, produtos de limpeza, perfumaria.
• O local de armazenagem deve ser livre de pragas como insetos, roedore e aves.

Quanto aos alimentos refrigerados:

• Eles estão sujeitos a contaminação de uma forma bastante elevada e, se consumidos assim, podem gerar Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA)
• Deve haver um controle rigoroso de temperatura, ventilação, rotatividade de estoque e limpeza.
• Descontrole de temperatura pode causar descoloração interna do produto, morte de tecidos e comprometimento de sabor.
• Produtos perecíveis (derivados de leite, carnes, peixes e aves) devem ser estocados no refrigerador. A temperatura deve ser abaixo de 4ᵒC.
• A técnica para a armazenagem deve seguir à risca as normas de manipulação, exposição e distribuição, bem como, as regras de higiene ambiental, conservação de equipamentos e tempo de armazenagem.
• Quando conservados congelados, à 0ᵒC ou menos, devem ser seguidas as regras recomendadas pelos fabricantes.

A recomendação para qualquer tipo de armazenagem de produtos que exijam cuidados extras é que sejam contratadas apenas empresas de logística com capacidade de atender às normas obrigatórias.

estrategias de armazenagem

ARMAZENAGEM – uma estratégia importante

Muitas das oportunidades de aumento da lucratividade de uma empresa e da eficiência do seu sistema logístico e da cadeia de suprimentos onde está inserida é a função de Administração de Materiais, mais especificamente àquelas atividades de estocar e armazenar materiais, normalmente chamada de armazenamento de produtos.

A atividade logística de armazenagem refere-se à administração do espaço necessário para manter estoques. A armazenagem e manuseio de mercadorias são então, componentes essenciais do conjunto de atividades logísticas. Os seus custos podem absorver de 12% a 40% das despesas logísticas de uma empresa. Ao contrário do transporte, que ocorre entre locais e tempos diferentes, a armazenagem e o manuseio de materiais acontece na grande maioria das vezes, em algumas localidades fixadas. Portanto, os custos destas atividades estão intimamente associados à seleção destes locais. 

Assim, a armazenagem está envolvida em problemas como localização, dimensionamento de área, arranjo físico, projeto de docas ou baias de atracação e a configuração do armazém.

É interessante estabelecer o conceito racional dos termos estocagem e armazenagem que são normalmente confundidos e trocados na prática, pois são freqüentemente usados para identificar coisas semelhantes, mas, muitos estudiosos preferem distinguir os dois. Em essência, a armazenagem é a denominação genérica e ampla que inclui todas as atividades de um ponto destinado à guarda temporária e a distribuição de materiais (depósitos, almoxarifados, CDs, etc...) enquanto estocagem é uma das atividades do fluxo de materiais no armazém e o ponto destinado à locação estática dos materiais. Dentro de um armazém, podem existir vários pontos de estocagem, que é uma parte da armazenagem.

As razões básicas para que uma empresa utilize um armazém nas suas operações, podem ser sintetizadas em alguns dos argumentos a seguir: Redução de custos de transporte e produção (os custos de produção e transportes são reduzidos pelo efeito de escala - quanto mais se produz e se transporta, menores são os custos); Coordenação entre a oferta e a demanda (empresas com produção sazonal e demanda constante do mercado e, produtos com demanda sazonal e produção constante; oscilação constante de preços em mercadorias do tipo “commodities”); Efeitos do mercado (a armazenagem de mercadorias próxima dos pontos de consumo pode ser um diferencial competitivo para atendimento rápido dos clientes; a oportunidade de ganhos especulativos, tanto nas compras como nas vendas, pode ser aproveitada se houver armazém disponível); Equilíbrio no processo produtivo (as diferentes capacidades dos centros produtivos de uma fábrica, muitas vezes dificultam a determinação de um volume ótimo de produção; o estabelecimento do volume mínimo de estoques em processo, ao longo dos diversos centros de produção pode permitir a máxima utilização destes centros produtivos de forma equilibrada; desta forma, tem-se o volume ótimo de produção para cada tipo de mercadoria); Continuidade de produção (o custo de uma parada de produção por falta de insumos ou aumento brusco da demanda pode ser decisivo na lucratividade da empresa; a forma de evitar a insegurança nos fornecedores ou a incerteza de aumento da demanda é a adoção de uma política de estoques mínimos). 

Assim, o processo logístico tem por fundamento básico o fluxo de materiais entre os diversos pontos da sua rede. Nestes pontos de transição de um fluxo para outro, entre fornecedor e produção, produção e distribuição física, surge à necessidade de se manter os materiais ou produtos armazenados por algum período de tempo. 

Este tempo pode ser muito curto, necessário somente para a conferência, triagem e posterior reembarque da mercadoria, ou pode ser por um longo período que atenda a uma demanda sazonal. Nestes pontos de interface logística dos fluxos físicos de materiais dentro da rede logística é que se localizam os diversos tipos de instalações destinadas à armazenagem. Por exemplo, armazém de uma loja de varejo, de uma indústria, um depósito de minério de uma siderúrgica, um porto marítimo ou mesmo um centro de distribuição de produtos de consumo.

Atualmente os armazéns desempenham um papel fundamental no fluxo logístico, representando componente crítico do diferencial competitivo da empresa. Para tanto, a partir dos anos 70 foi dada maior atenção ao fluxo eficiente dos armazéns revendo-se todos os aspectos de movimentação, manuseio e estocagem. 
A partir dos anos 80, foi introduzida a mecanização, através de equipamentos especiais de movimentação e manuseio e, novas concepções de instalações para permitir armazenagem com alto grau de eficiência e redução de custos.

A tecnologia da informação, a partir dos anos 90, proporcionou um aumento substancial de eficiência nas operações do armazém, através da flexibilidade de planejamento e controle das funções básicas executadas com grande precisão e velocidade, promovendo assim redução do custo global de operação.

De uma maneira geral é possível escrever que uma empresa pode utilizar um armazém para desempenhar uma das seguintes funções: abrigar mercadorias - esta função talvez seja a mais tradicional quando se pensa em armazém, pois teve sua origem no desequilíbrio natural entre oferta e demanda; assim, utiliza-se um armazém para abrigar as mercadorias produzidas através de lotes econômicos destinadas a mercados sazonais. Consolidação de cargas - a consolidação de cargas é uma vantagem econômica intrínseca da armazenagem, pelo fato de receber cargas de várias origens e poder enviar a um único destino utilizando veículos mais econômicos e reduzindo congestionamento na descarga; tudo isto gera eficiência e reduz custo na cadeia logística. Transbordo e transferência - uma das formas mais difundidas do uso de armazém é a desagregação ou fracionamento de grandes quantidades de mercadorias em quantidades menores para atender a demanda dos clientes (função oposta à consolidação de cargas). 

Atender pequenos clientes é mais econômico a partir de um armazém específico de transferência, pois o frete de distribuição final será menor. Fracionamento de granéis - esta operação é uma utilização especial do armazém que requer instalações específicas que reproduzam uma etapa final de produção; dependendo do processo produtivo, é mais econômico fazer o fracionamento do produto para atendimento de pequenos pedidos de clientes, num local próximo a estes clientes; desta forma, transfere-se para um armazém o produto a granel e neste local se executa o fracionamento de acordo com os pedidos dos clientes. Transit Point - As instalações do tipo Transit Point são bastante similares aos centros de distribuição avançados, mas não têm estoques. 

O transit point é localizado de forma a atender uma determinada área de mercado, distante dos armazéns centrais e, opera como uma instalação de passagem, recebendo carregamentos consolidados e separando-os para entregas locais a clientes individuais. Cross Docking - as instalações do tipo cross docking operam com o mesmo formato que os transit points, mas se caracterizam por envolver múltiplos fornecedores atendendo clientes comuns. Nesta estratégia, as carretas completas chegam de múltiplos fornecedores às instalações do CD e então se inicia um processo de separação dos pedidos, com a movimentação das cargas da área de recebimento para a área de expedição. Merge in transit - é uma extensão do conceito de cross docking combinado ao sistema de Just inTime (JIT). 

Ele tem sido aplicado a distribuição de produtos de alto valor agregado, formado por multi-componentes que têm suas partes produzidas em diferentes plantas (fábricas) especializadas. Um exemplo claro é o das estações de trabalhos, formadas por CPUs, monitores e teclados. 

Em síntese é possível entender, pelo exposto acima que, um armazém, cumpre além de seu papel fundamental de manter e mover materiais, muitas outras funções fazendo parte hoje da estratégia da empresa em sua busca por diferenciação e melhores performances no meio ambiente empresarial. 

Logística/Embalagem/Funções da embalagem

Uma embalagem tem como obrigação cumprir quatro funções vitais que são a protecção, conservação, informação e a função associada ao serviço ou à conveniência na utilização e consumo final do produto (Poças et al., 2003, p. 5-10).

Protecção

Como função primária a embalagem deve proteger o produto dos danos que ocorrem durante o empilhamento dos produtos, como por exemplo: choques, vibração e compressão, danos esses que são designados danos físico-mecânicos, estes têm maior probabilidade de acontecerem no circuito de transporte e distribuição. Tipicamente, estes danos de natureza física e mecânica, não colocam em questão tanto a segurança do produto mas sim a sua qualidade, visto que quando a protecção que a embalagem fornece não é a mais indicada para o produto em questão, existe a hipotese de se perder o produto, parcialmente ou em certos casos a perda completa do produto, que desta maneira se torna improprio para consumo.

Em termos da segurança do produto, a embalagem tem um papel fulcural, visto que previne a adulteração ou perda de integridade do produto, utilizando sistemas que evidenciam a abertura ou intrusão da embalgaem. Erros ou defeitos que são comuns aparecerem durante o processo de embalagem podem levar à perda de integridade do respectivo produto, mas a perda de integridade pode ser causada também pelos motivos mais variados, como a vingança contra uma loja, um produto ou uma pessoa, extorsão ou outro tipo ilegal de ganhar dinheiro, publicidade ou pura maldade. Não existe somente um grupo de produtos que é vitima de adulteração provocada ou violação de produtos, visto que ao longo do tempo se têm registado vários tipos de adulteração em vários grupos de produtos, como, por exemplo: produtos de higiene e médico–farmacêuticos, tais como, comprimidos analgésicos, gotas oftalmológicas, sprays nasais, pasta de dentes; e produtos alimentares, como pacotes de açúcar, chocolates, comida para bebés,snacks, refrigerantes e produtos electrónicos, entre outros.

Desde os anos vinte que são registados casos de adulteração e violação de produtos, o que o transforma num problema reincidente. Mas estas adulterações tornaram-se num problema serio, desde o caso Tylenol, que ocorreu em 1982 nos E.U.A onde várias pessoas faleceram devido ao uso de comprimidos Tylenol que foram corrompidos devido à adulteração. Desde este acidente que os casos registados, falsos alarmes e ameaças de adulteração/violação têm vindo a crescer exponencialmente, o que levou o consumidor a encarar a embalagem com outros olhos. A (FDA) food and drug administration, nos dias de hoje, exige, por lei, que determinados grupos de produtos, especificamente medicamentos de venda livre, que usem embalagens com um sistema «à prova de intrusão» ou com sistemas que evidenciem a sua abertura, como pode ser observado na Figura 1 e na Figura 2. No final do século XX tem se verificado uma tendência exponencial do uso generalizado de sistemas de protecção que evidenciam a abertura da embalagem, com o objectivo de proteger o interior da embalagem e consequentemente proteger a imagem do próprio produto e do fabricante, especificamente no grupos de embalagens de alimentos e de bebidas.

Figura 1. Lata de alumínio com sistema de anilha

A embalagem deve ter um indicador ou barreira, que se quebrada ou estando em falta, deve ser razoável esperar que faça prova visível ou audível para o consumidor, de que a embalagem já foi aberta, Packaging having an indicator or barrier to entry which, if breached or missing, can reasonably be expected to provide visible or audible evidence to consumers that tampering has occurred è desta forma que a FDA define um sistema de embalagem com evidência da abertura. Existem no mercado, diversos sistemas de protecção, como, as fitas de plástico termo-retrácteis direccionadas para garrafas e frascos, embalagens tipo blister(com por exemplo a imagem da Figura 2), tampas metálicas com botão indicador de vácuo, bisnagas com orifício fechado, selos interiores para frascos de vidro e plástico, fitas gomadas especiais para caixas de transporte, e outras

Figura 2. Embalagem do tipo blister.

Conservação

De forma a prolongar a vida-útil e diminuir as perdas de produto por deterioração as embalagens têm que controlar certos factores ambientais, tais como, a humidade, o oxigénio, a luz e barrar com eficiência os microorganismos que se encontram na atmosfera sobre qual a embalagem se encontra envolta, prevenindo desta forma que estes se desenvolvam no produto. Mantendo assim a qualidade e a segurança dos conteúdos das embalagens, prolongando a sua vida-útil e diminuindo as perdas de produto por devido à sua deterioração (Conceitos., 2003, p. 3-4).

De maneira a não por em risco a integridade do consumidor, a embalagem tem que ser fabricada em materiais que não possam ser transferidos para o produto, em quantidades que ponham em risco a saúde dos consumidores, ou que possam alterar as características organolépticas do produto, pelo que no design da embalagem este factor é de grande importância.

Certas tecnologias são da mais alta importância, pelo que a embalagem tem que ser adaptada a essa tecnologia, visto que muitas vezes a embalagem pode ser utilizada como suporte para a preparação e conservação do próprio alimento fornecendo desta forma um papel activo, como por exemplo no processamento térmico, no acondicionamento asséptico e na atmosfera modificada:

• Processamento térmico: As embalagens devem ser resistentes à temperatura do processo, totalmente herméticas e ao mesmo tempo permitir as variações de volume do produto que podem ocorrer durante o processo, sem o risco de ocorrer uma modificação no aspecto físico da embalagem de forma irreversível e sem por em risco a recontaminação pós-processo da embalagem.

• Acondicionamento asséptico: A embalagem deve ser desenhada a pensar no processo de esterilização, no enchimento do produto processado e no fecho em condições perfeitamente assépticas, mantendo a integridade e hermeticidade do material e das soldas realizadas durante o processo, visto que, o produto é esterilizado e introduzido assepticamente numa embalagem também previamente estilizada. Na figura 3 temos um exemplo de uma embalagem de acondicionamento asséptico.

• Embalagem em atmosfera modicada: Trata-se do acondicionamento do produto em uma atmosfera diferente da atmosfera circundante à embalagem, a atmosfera no interior da embalagem normalmente é composta por oxigénio, dióxido de carbono eazoto, mas também se pode usar somente o azoto como gás inerte. A tecnologia utilizada no processo de refrigeração para conservação de produtos requer a utilização de tecnologias de acondicionamento de grande eficiência, e também requer materiais de embalagem com permeabilidade selectiva e controlada, que possibilitam conter a atmosfera gasosa interna, no interior do recipiente, mantendo certas proporções constantes ou limitados a um intervalo previamente determinado dos vários tipos de gases contidos no interior da embalagem, e sempre mantendo em mente o metabolismo activo dos produtos contidos dentro deste tipo de embalagem.

Visto que na industria alimentar a boa qualidade do produto é essencial, foi criado o sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) visto que a embalagem pode ser um agente de risco em relação à segurança e qualidade do produto,a embalagem pode ser o agente fornecedor de uma possível contaminação física, química ou ate mesmo de uma contaminação microbiológica. Este sistema foi criado com o objectivo de indicar materiais e sistemas de embalagem, de maneira a evitar os perigos que a embalagem pode causar garantindo desta forma que o produto acondicionado não se transforma numa fonte de risco, Códigos de Boas Práticas tem sido criados por diversas entidades como associações sectoriais, que são adequados às necessidades da sua indústria, de maneira a prevenir perigos associados à embalagem e garantir a segurança do produto acondicionado(Poças et al., 2003, p. 20-21).

• Guidelines for the Hygienic Production of Plastic Food Packaging elaboradas por European Plastics Converters;

• CEPI Guide for Good Manufacturing Practice for Paper and Board for Food Contact elaborado pelo Conselho da Europa';

• Technical Standard and Protocol for Companies Manufacturing and Supplying Food Packaging Materials for Retailer Branded Products elaborado pelo British Retail Consortium (BRC) e pelo Institute of Packaging (IOP).

O documento Technical Standard and Protocol for Companies Manufacturing and Supplying Food Packaging Materials for Retailer Branded Products foi criado devido à falta de requisitos que os comerciantes e retalhistas do Reino Unido, em relação à higiene e segurança dos seus produtos de marca própria, e como resultado a falta de normas directivas para as embalagens dos produtos respectivos. Foi criado um referencial comum para auditorias de higiene e segurança que foram criados para serem dirigidas aos fornecedores de embalagens. O referencial foi criado a partir de um protocolo entre o BRC e o IOP, que reuniu representantes da cadeia de produção da embalagem representantes esses que iam desde os responsáveis das próprias matérias-primas utilizadas nas embalagens, até aos representantes de enchimento do produto. O formato final ficou-se como uma norma técnica que apresenta como requisitos base.

• Sistema de análise de perigos/riscos.

• Sistema documentado de gestão da qualidade.

• Controlo de requisitos específicos a nível de ambiente, produto, processo e pessoal.

Produtores começaram a usar a norma que define certos procedimentos a ser utilizados, tais como a gestão da higiene a ser usada pelos próprios produtores, mas também pelos fornecedores de sistemas de embalagem e de matérias primas, que pode ser aplicado a:

• À produção e fornecimento de embalagens para serem usadas no enchimento e acondicionamento de produtos alimentares.

• A materiais/embalagens descartáveis como por exemplo: pratos e copos para máquinas tipo self-service.

• Para demonstração da implementação de procedimentos para garantia da higiene e segurança e controlo do processo a produtores de embalagem, enchedores e embaladores dos produtos alimentares e retalhistas.

Informação

O Local onde toda a informação referente ao produto se encontra, é na embalagem, informação essa como: informação de distribuição, venda e informação para o próprio consumidor.Respectivamente à informação destinada ao consumidor, a informação requerida pelalegislação da rotulagem alimentar, tem que estar incluída na embalagem, como a designação e tipo do produto, o responsável pela colocação no mercado, a lista de ingredientes e a quantidade líquida, a data de consumo, a identificação do lote, as condições deconservação e de preparação ou utilização (Poças et al., 2003, p. 7-9). Como pode ser observado na Figura 4 que nos fornece informação sobre, uma embalagem selada de carne de porco da Tesco, que mostra o tempo de cozedura, numero de doses, peso em KG, data de validade, preço em relação ao peso, informação sobre a armazenamento a frio, um autocolante de informação que diz: sem hidratos de carbono, contem também um selo de controlo de qualidade e com um código de barras. No caso da informação referente a informação de distribuição, a informação tem maior incidência sobre a gestão de stocks, preço, identificação e rastreabilidade do produto e instruções para o armazenamento e manuseamento do produto.(Wikipedia., 2010,).

Figura 4. Exemplo de informação contida numa embalagem.

De forma a garantir a qualidade e segurança do produto, é importante referenciar em termos da segurança alimentar as informações sobre o armazenamento do produto, respectivamente a sua conservação, informação essa que vai ajudar no bom emprego do produto, que vai por sua vez contribuir para a utilização do produto no prazo e em condições. De forma a não se colocar em risco a segurança do consumidor, tem que se ter em atenção a informação fornecida na embalagem que permita saber de onde veio o produto, essa informação pode ser fornecida por exemplo pelo nº de lote que vai auxiliar, no caso de ocorrer um problema com as matérias-primas, processo, entre outros, de fornecer a localização, de forma a que esse produto possa ser recolhido (Poças et al., 2003, p. 7-9).

Os TTI, são indicadores de tempo e integradores de temperatura, que fornecem informação sobre as condições de temperatura ás quais o produto esteve sujeito, durante o processo de distribuição. Os produtos que se encontram refrigerados ou congelados, e que circulam no processo de distribuição\comercialização são óptimos candidatos para o uso destes TTI, visto que, os TTI indicados para estes produtos funcionam como sensores, que devido a uma mudança no seu aspecto, nomeadamente mudanças na sua cor, forma ou imagem, representam uma resposta ao historial de temperatura sobre qual o sensor esteve exposto durante o processo de transporte. Normalmente o sensor têm a forma de uma [w:etiqueta|etiqueta]] ou também pode se encontrar dentro da própria embalagem de maneira a controlar as variações de temperatura a que o conteúdo dessa embalagem se encontra sujeito durante o transporte, distribuição e armazenamento. Os TTI são divididos em três grandes grupos distintos entre si de acordo com a forma como reagem à temperatura:

• História total: quando respondem à temperatura em função do tempo logo após activação.

• História parcial: quando respondem à temperatura em função do tempo mas só a partir do ponto em que determinada temperatura é atingida

• Abuso: quando respondem só à temperatura, exibindo resposta quando determinado valor é atingido independentemente do tempo que o produto permanece a essa temperatura.

Os TTI funcionam devido a mecanismos de natureza físico-química, como reacções de fusão ou de polimerização, de naturezaenzimática ou microbiológica. As principais características que os TTI têm que ter são as seguintes:

• facilidade de activação;

• resposta exacta, rápida e irreversível à temperatura ou ao efeito cumulativo e combinado do tempo e da temperatura;

• resposta correlacionada com o mecanismo de deterioração do alimento;

• resposta correlacionada com o perfil tempo/temperatura da cadeia de distribuição e condições de armazenamento.

Visto que quando um sensor exibe uma determinada mudança visível, quando uma certa temperatura foi registada pelo sensor, ou quando uma certa temperatura se fixou por um certo período de tempo podem, desta forma, tornar-se numa fonte de auxilio direccionada para o serviço de segurança dos produtos, visto que permitem ao consumidor saber as condições do produto, quando estes exibem essas mudanças físicas no seu aspecto.

Visto que certos aspectos ainda não se encontram solucionados(como o custo e a relação entre a informação que o indicador dá com a indicação legal da data de consumo) e apesar dos TTI terem inúmeras vantagens, ainda não podem ser usados em larga escala.

No design da embalagem de consumo deve se tem em consideração que esta deve ser direccionada para a conveniência doconsumidor, ser apelativa ao consumidor e ter boa arrumação nas prateleiras dos supermercados. A embalagem de produtos destinados ao consumo necessita de chamar a atenção no local de venda, manter informação sobre as características e atributos do produto e de activar o desejo de consumo no consumidor. Se a embalagem falha nesta função o produto arrisca-se a desaparecer do mercado (Wikipedia., 2010).

Conveniência ou serviço

Na utilização e consumo final do produto a embalagem tem uma grande responsabilidade . Visto que a embalagem além de fornecer segurança ao produto, não deve ser ela própria uma fonte de perigo para o consumidor e deve ser projectada com de acordo com este factor. Em baixo apresentam-se alguns exemplos de questões ligadas à função de serviço da embalagem (Poças et al., 2003, p. 9-10):

Figura 5. Embalagens da fácil utilização.

• A abertura-fácil exemplo na Figura 5 tampos metálicos das latas de conservas.

• A possibilidade de fechar e abrir a embalagem entre utilizações, como na Figura 5 o sistema de abertura de uma garrafa de ketchup que vai fornece uma melhor conservação do produto quando este não é finalizado após a sua abertura.

• O facto de se poder aquecer ou mesmo cozinhar o respectivo conteúdo da embalagem dentro da própria e a aplicação da mesma em fornos microondas, que trás ao de cimo novas incógnitas, a nível dos materiais da embalagem em contacto com o produto, visto que são atingidas altas temperaturas dentro dos fornos.

• No caso de garrafas em vidro de bebidas carbonadas a possibilidade de acontecer ruptura da embalagem devido à elevada pressão interna que podem ser um agente perigo para o utilizador, é importante referenciar a importância do uso de tipo manga de plástico que fornece uma certa protecção de estilhaços provenientes da garrafa.

• O facto de poder ocorrer uma contaminação química ou microbiológica na reutilização de embalagens.

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