O que é a logística integrada.

A Logística organizacional integrada

Numa época em que a sociedade é cada vez mais competitiva, dinâmica, interativa, instável e evolutiva, a adaptação a essa realidade é, cada vez mais, uma necessidade para que as empresas queiram conquistar e fidelizar os seus clientes. A globalização e o ciclo de vida curto dos produtos obriga as empresas a inovarem rapidamente as suas técnicas de gestão. Os produtos rapidamente se tornam commodities, quer em termos de características intrínsecas do próprio produto, quer pelo preço, pelo que cada vez mais a aposta na diferenciação deve passar pela optimização dos serviços, superando a expectativa de seus clientes com atendimentos rápidos e eficazes. O tempo em que as empresas apenas se orientavam para vender os seus produtos, sem preocupação com as necessidades e satisfação dos clientes, terminou. Hoje, já não basta satisfazer, é necessário encantar. Os consumidores são cada vez mais exigentes em qualidade, rapidez e sensíveis aos preços, obrigando as empresas a uma eficiente e eficaz gestão de compras, gestão de produção, gestão logística e gestão comercial. Tendo consciência desta realidade e dos avanços tecnológicos na área da informação, “é necessária uma metodologia que consiga planear, implementar e controlar da maneira eficaz e eficiente o fluxo de produtos, serviços e informações desde o ponto de origem (fornecedores), com a compra de matérias primas ou produtos acabados, passando pela produção, armazenamento, stockagem, transportes, até o ponto de consumo (cliente) . De forma simplificada podemos identificar este fluxo no conceito de logística. No entanto, o conceito de logística tem evoluído ao longo dos anos. A partir da década de 80 surgiu o conceito de logística integrada “impulsionada principalmente pela revolução da tecnologia de informação e pelas exigências crescentes de desempenho em serviços de distribuição”.

pratica de gerenciamento de estoque

Melhores Práticas na Gestão de Estoques 

Os estoques são, sem dúvida alguma, uma das maiores preocupações das empresas, especialmente do Gerente de Logística ou Supply Chain. 

Ao sobrar, existe a preocupação com a possível obsolescência dos produtos ou materiais e com a falta de espaço físico e dificuldades de movimentação interna decorrentes de seu excesso; ao faltar, gera estresse e “caça às bruxas” devido à provável parada nas linhas produtivas ou a impossibilidade de não atendimento aos pedidos dos Clientes e perda de market share.

Estoques custam caro. Além do impacto financeiro (o custo de oportunidade medido a partir da taxa mínima de atratividade adotada pela empresa), estoques também causam custos operacionais, relacionados à sua movimentação e estocagem. Esses custos, se somados, representarão uma importante fatia da receita de vendas da empresa. Especialistas estimam que o custo de manter estoques (inventory holding costs) atinja ao redor de 20% a 25% do valor do estoque médio anual das empresas. Lembre-se que apenas o custo de oportunidade pode representar de 12% a 20% ao ano, variando conforme a empresa. 

Na logística de abastecimento (inbound), a falta de matérias-primas poderá acarretar a parada de linhas produtivas, significando milhões de reais de prejuízo, além da necessidade de horas-extras para recuperar o atraso no programa de produção. 

Falhas na gestão de estoques de produtos acabados (outbound) poderão desencadear uma indesejável reação em cadeia, que começará por pedidos atrasados, podendo evoluir para vendas perdidas, e pior, culminar na perda definitiva de Clientes. Normalmente esses custos são medidos a partir da margem de contribuição do volume de vendas “perdido” pela indisponibilidade de estoque. 

As conseqüências ‘desastrosas’ da má gestão de estoques têm origem no planejamento de vendas e produção na maioria esmagadora dos casos. Este é um problema extremamente complexo, que envolve aspectos estratégicos, táticos e operacionais da companhia, mas muitas vezes o problema é anterior, originado na área de Marketing, que na ânsia e na cobrança por inovar e ocupar nichos específicos de mercado, exagera no lançamento de novos produtos, que na sua grande maioria, se transformarão em fracassos de venda, mas que impactarão fortemente na complexidade de toda a cadeia logística. 

A única certeza que temos a respeito do planejamento de vendas é que ela irá FALHAR; apenas não sabemos o quanto e nem em que sentido, se para cima ou para baixo. Quanto maior a quantidade de itens, mais provável que existam erros na previsão de vendas. 

Um modelo eficaz de gestão de estoques precisa saber lidar com isso, amortizando diferenças no caso de vendas acima do estimado através do uso adequado do conceito de estoques de segurança, que deve dar um tratamento estatístico à variabilidade da demanda e do lead-time dos Fornecedores ou do processo produtivo. 

A gestão de estoques também precisa estar capacitada para minimizar os impactos decorrentes da sobra de estoques, através da ação rápida e efetiva da “tropa de choque” da logística. De um lado os analistas de estoque deverão estar alerta, cobrando a área comercial sobre os altos níveis de estoques e risco de obsolescência de determinados itens. Na outra ponta, o pessoal do armazém adotando iniciativas internas, buscando minimizar o efeito negativo do aumento dos estoques de slow movers (itens de baixo giro) e a possibilidade da formação de estoques de no movers (itens sem movimentação ou obsoletos). 

Vivemos a era da “CCCização” dos armazéns, em grande parte ocasionada pela agressiva atuação da área de Marketing, pressionada para desenvolver e lançar novos produtos, que ao longo de sua curta existência deverão se comportar como itens CCC, ou seja, de baixo volume, baixo giro e baixa popularidade. Esse processo lento e gradual produzirá enormes dificuldades na questão do aproveitamento do espaço físico horizontal e vertical, na produtividade da operação de separação de pedidos, na unitização das cargas, no inventário físico e em dificuldades na rotatividade dos estoques. Esses fatores demandarão maiores investimentos em tecnologia da informação (principalmente softwares WMS, código de barras e radiofreqüência), qualificação da equipe, revisão de processos e a adequação do layout à nova realidade operacional, incluindo a aquisição de estruturas de estocagem e picking diferenciadas, além dos equipamentos de movimentação correspondentes. 

Na outra ponta, a área produtiva, buscando um modelo de manufatura enxuta, baseada nos conceitos desenvolvidos pela Toyota, enfatizando a redução de desperdícios, dentre os quais o principal é os estoques. 

Nas trincheiras do mercado, a área Comercial, ávida por vender mais, continuará pressionando pela disponibilidade de estoques. 

E no meio de tudo isso, a área de Logística, cobrada por entregar o produto certo, no prazo certo, ao Cliente certo, na qualidade certa a um custo competitivo. 

Continuará sendo mais fácil justificar os porquês dos erros na previsão de vendas alegando motivos relacionados ao mercado do que as falhas na gestão de estoques, por isso, esta última precisará ser aprimorada cada vez mais. 

A “briga” promete esquentar nos próximos anos. Enquanto não existe um consenso sobre o modelo ideal ou ponto de equilíbrio desse sistema, continuará cabendo à logística a incrível e estressante missão de gerenciar os estoques.

Giro dos Estoques” (ou “Rotatividade dos Estoques”)

     Declínio das vendas? Reative-as. Dê um plus nos seus negócios. Faça promoções, ofertas, reduza a margem operacional e ‘ponha para fora’ a mercadoria. É preferível ‘girar’ várias vezes os produtos com lucro menor do que deixá-los na prateleira.

     1.Definição

     “Giro de Estoque” (GE) ou “Rotatividade dos Estoques”, é o número (velocidade) de vezes que um produto ou mercadoria é reposto nas prateleiras de um estabelecimento durante um período de tempo, no decorrer de um ano. Quanto maior for o GE maior será, certamente, o volume de vendas e a margem de lucratividade.

     1.1. Para determinar-se o GE, quando se tem um controle físico das mercadorias, aplica-se a fórmula:

     

      GE =  Estoque Inicial + Compras – Estoque Final

                             Estoque (Médio)

      Estoque (Médio) = (Estoque Inicial + Estoque Final) / 2

                          Ou = (Soma dos Estoques mensais) / 12

      *Exemplo prático (didático):

     Uma loja de calçados comprou durante o ano 2750 pares de sapatos masculinos de vários modelos. Iniciou o ano com um estoque de 180 pares e no final do ano tinha 150. Seu estoque médio mensal foi de 160 pares. Qual o “Giro de Estoque” (GE)? Qual o tempo médio em que esse estoque “girou”?

     Cálculo:

       GE = 180 + 2750 – 150   =           2780     =  17,37 giros                                  

160                                                                  160   

       Tempo Médio (TM)    =            365 dias    =  21 dias

                                                       17,37 Giros

     

     Resp. A loja de calçados “girou” seu estoque em média 17 vezes ao ano, e o fez a cada 21 dias.

     1.2. O GE também pode ser extraído das contas contábeis, através do Balancete, do Balanço ou mesmo da Demonstração de Resultado do Exercício.

     Há duas fórmulas para calcular-se:

     Fórmula 1

       

     GE = Estoque (Médio) x 360

                           CMV

     Obs. *O Estoque (Médio) pode ser obtidos pela soma do Estoque no início do ano, mais o Estoque no fim do ano, dividido por 2;

              *Nessa Fórmula, o GE representa o tempo demandado para “girar” os estoques

        *O CMV (Custo das Mercadorias Vendidas) é obtido: CMV=Estoque Inicial + Compras de Mercadorias(Produtos) – Estoque Final

     Fórmula 2

     GE = CMV (Custo das Mercadorias Vendidas)

                            Estoque (Médio)

     Obs. Nessa fórmula o GE representa a quantidade de “giros” do estoque

     Exemplo prático (didático) de uma empresa que tem um grande número de itens à venda:

     Uma loja de materiais para construção, (que faz “inventário” anual), comprou durante o ano R$ 590.000,00 em mercadorias. Iniciou o ano com um estoque de R$ 70.000,00 e terminou o ano com um estoque de R$ 80.000,00. Qual o “Giro de Estoque”(GE)? Qual o tempo médio que esse estoque “girou”?

     Estoque(médio) = (70.000,00 + 80.000,00) / 2    =   75.000,00

     GE = 70.000,00 + 590.000,00 – 80.000,00   =          580.000,00  = 7,73 giros

                              75.000,00                                      75.000,00

    Tempo Médio (TM)    =   _365 dias_  =  47 dias

                                              7,73 giros

        Resp. A loja de materiais “girou” seu estoque em média 8 vezes ao ano, e o fez a cada 47 dias.

     Obs.*O “giro” de 7,73 refere-se a uma média do estoque como um todo. Ressalte-se que produtos diferentes possuem “giros” diferentes. No nosso exemplo, todos os produtos (mix) estão aglutinados numa mesma medida;

             *Para saber se o GE da loja de materiais para construção está baixo ou alto, comparar com a média de outras empresas do mesmo ramo de atividade.

     1.3. A utilização dos preços dos produtos. para valoração dos estoques, tem seus métodos de cálculo, mais utilizados:

             -PEPS (Primeiro que “entra”, primeiro que “sai”)

             -UEPS (Último que “entra”, primeiro que “sai”)

             -Preço médio ponderado

      

    Obs. Verificar a Legislação Federal a respeito dos métodos permitidos.

     2.Considerações importantes:

     Com o baixo índice de inflação (e até casos de deflação em alguns setores) e a boa oferta da produção, é financeiramente inviável manter altos estoques. Com a moeda estável, é pouco ou quase nenhum o ganho pela variação dos preços das mercadorias estocadas. E, por outro lado, o custo (aluguel, armazenagem, seguro, logística, etc) para manter esses estoques de repente pode superar o “ganho” eventual.

     Assim, uma alternativa inteligente para incrementar os lucros é obter um alto giro dos estoques, ou seja, num estabelecimento comercial repor os estoques na “velocidade” das vendas. Nada de grandes estoques*, para longo prazo, correndo o risco de danos, roubos, perecimento ou vencimento das validades. Há que se pensar, também, do impacto nas finanças, pois a duplicata do fornecedor vencerá e a mercadoria poderá ainda estar dentro das caixas.    

     Portanto, “gire” seus estoques. “Ponha a mercadoria para fora”. Várias vezes num dia, numa semana, num mês. Faça liquidações, “promoção relâmpago” se possível, quando perceber que a mercadoria “encalhou” e está próximo o vencimento da validade.

*Estoque reduzido:

  Um dos princípio básicos do Toyotismo (Japão). Inclui-se ainda o “rígido controle de qualidade dos “ .

GIRO DE ESTOQUE/MERCADORIA

GIRO DE ESTOQUE/MERCADORIA

                                     FONTE: httppt.wikipedia.orgwikiEstoque 

O Giro de Mercadoria, de uma maneira FÁCIL, se assim podemos rotular, nada mais é que a quantidade de vezes que o estoque gira em um determinado período.

Em outras palavras, vamos considerar que temos um estoque médio “X” Reais e a empresa vende em um determinado período, vamos considerar um ano, “Y” Reais.

FÓRMULA: GIRO=CMV/CUSTO DO ESTOQUE MÉDIO

CMV= CUSTO DA MERCADORIA VENDIDA

LOGO; GIRO= “Y” / “X”.

Essa ferramenta, se observarmos bem, ela é voltada para valores e não para quantidades de produtos. Isso ocorre porque as empresas têm em seu portfólio de produtos muitos itens a serem comercializados. Isso não quer dizer que não possa ser feito essa mensuração em quantidade.

(veja como se calcula o Estoque Médio no outro post)

Quanto maior for o giro da mercadoria melhor é a realização do capital da empresa.

Exemplo:

Um supermercado vende 250 kg de arroz a um preço de R$ 2,00. O estoque médio é de 1.000 kg. Qual é o giro dessa mercadoria?

DADOS: ARROZ 250 kg E/OU R$ 500,00

                ESTOQUE MÉDIO 1.000 kg E/OU R$ 2.000,00

GIRO=500/2.000

GIRO= 0,25.

RESPOSTA: O ESTOQUE GIRA 1/4 NO PERÍODO.

OBS.: NESSE CASO VEMOS QUE ESSA EMPRESA TEM UMA GRANDE OPORTUNIDADE DE REDUZIR O VOLUME DO ESTOQUE. OS CÁLCULOS MOSTRAM QUE ELA DEMORA 4 MESES PARA GIRAR TODO O ESTOQUE, SE ELA REDUZIR ESSE VOLUME PELA METADE, ELA TERÁ UMA REDUÇÃO DE 50% DOS CUSTOS COM COMPRAS DE MERCADORIAS, SEM FALAR NOS CUSTOS COM MANUTENÇÃO, INVENTÁRIO, DEPRECIAÇÃO, PERDA.

Exercício:

Uma distribuidora vende 250 kg de arroz a um preço de R$ 2,00 e 200 kg de feijão a um preço de R$ 1,50. O estoque médio dos produtos são 1.000 kg e 1.200 kg respectivamente. Qual é o giro da distribuidora no período?

RESPOSTA: A distribuidora gira o seu estoque 0,21 vezes no período.

DADOS:   

VENDA:  ARROZ 250 KG E/OU R$ 500,00

                FEIJÃO 200 KG E/OU R$ 300,00

ESTOQUE: ARROZ 1.000 KG E/OU R$ 2.000,00

                   FEIJÃO: 1.200 KG E/OU R$ 1.800,00

GIRO=CMV/CUSTO DO ESTOQUE MÉDIO

GIRO= 800/3.800

GIRO=0,21.

             OBS.: NO CASO DA DISTRIBUIDORA É PIOR QUE O DO SUPERMERCADO, PORQUE ELE DEMORA QUASE 5 MESES PARA GIRAR O SEU ESTOQUE. AQUI TEMOS UMA IMENSA OPORTUNIDADE DE REDUZIR O NÍVEL DE ESTOQUE, E REDUZIR OS CUSTOS DE COMPRAS DA DISTRIBUIDORA.

Administração Patrimonial e Almoxarifado

Introdução ao estudo da Administração de Material
- Evolução histórica: época bíblica, Roma antiga, Grécia antiga, Invasão árabe na Península Ibérica;
- Estruturas básicas da AM: “tripé” básico da AM (controle de estoque, compras e almoxarifado), modelos de estruturas antigas;
- Enfoque logístico da AM, Administração de Material + Distribuição Física (Integração entre as atividades de classificação, gestão de estoques, compras, almoxarifado, distribuição física); Logística Integrada, a Logística na Administração Pública (Direta/Indireta);

Administração Patrimonial
- O Patrimônio – Conceitos e definições;
- Procedimentos básicos de Administração patrimonial: enfoque físico/operacional/contábil, diferenças de contabilização pública/comercial, legislações vigentes;
- Principais atividades patrimoniais (recebimento ou acompanhamento), cadastramento/etiquetagem ou emplacamento, distribuição, responsabilidades, recolhimento, redistribuição, inventários físicos, alienações (legislações vigentes), baixas patrimoniais;
- Principais tipos de bens (móveis, imóveis, tangíveis, intangíveis, semoventes, etc.);
- Bens imóveis: definições, novo código civil, usucapião, gerenciamento dos imóveis, documentação, diferenças entre benfeitorias e instalações, peças não incorporáveis a imóveis (Portaria nº 448), auditoria de imóveis;
- Seguros: relação do patrimônio com a atividade de seguros;
- Auditoria Patrimonial: bens tangíveis, intangíveis, imóveis (vide “Bens Imóveis”);
- Procedimentos contábeis voltados à depreciação, amortização e exaustão (devido às alterações nos procedimentos da Contabilidade Pública –Norma NBC T 16.9 – Manual da Despesa  Nacional – Manual SIAFI – Resolução 020330);
- Aplicações do código de barras ao patrimônio, chips, “quick-response”, etc.
- Noções de Segurança Patrimonial;
- Indicadores Gerenciais de Patrimônio.

Almoxarifado (Armazenagem)   
- O papel do almoxarifado dentro do enfoque logístico da AM;
- O processo da armazenagem: recebimento, estocagem e distribuição, as diversas formas de recebimento (inspeção de recebimento, controle de qualidade, aceitação em fábrica, triagem), recebimento provisório e aceite definitivo (legislações);
- Localização da área de armazenagem, plantas baixas, instalações de armazém, equipamentos utilizados;
- Instalações e unidades de estocagem (estantes, paletes, etc.);
- Segurança na área de armazenagem, dísticos e símbolos;
- Normas de estocagem (gerais e especiais);
- Localização de materiais e suas vantagens no controle físico do almoxarifado;
- Movimentação de material e seus fatores básicos (material, espaço, tempo, movimento, e equipamentos);
- Inventários físicos de almoxarifado;
- Aplicativos do código de barras no almoxarifado (este item será comentado juntamente com esse assunto no módulo de Administração Patrimonial);
- Indicadores Gerenciais de Armazenagem;
- Recursos Humanos na Armazenagem;
- O papel da Armazenagem na comercialização de produtos/serviços (item informativo apenas para análise de custos de armazenagem).

Estocagem: seletividade + ocupação

Estocagem: seletividade + ocupação

O seu armazém tem problemas de falta de espaço? Os itens que você precisa separar estão em locais de fácil acesso? O método PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai) está comprometido em seu armazém? A expedição de seu Centro de Distribuição (CD) transforma-se no gargalo de seu processo por falta de espaço e dificuldade de acesso aos itens no final do mês? Sua produtividade operacional está com um índice baixo em relação à outros processos de armazenagem de natureza semelhante?
Se estas questões fazem sentido também para sua empresa, você pode estar diante de um processo de adequação da seletividade e ocupação do processo de armazenagem.
Seletividade
Indica a capacidade de acessar determinados itens de uma área de estocagem sem ter a necessidade de remanejamento de cargas, ou seja, é a proporção de itens que estão disponíveis para serem acessados no primeiro movimento. Fica evidente que, quando as empresas investem em novas áreas de armazenagem, o que predomina é a grande quantidade de espaço disponível que pode ser utilizada, assegurando assim 100% de seletividade. Em uma estrutura porta-paletes convencional, por exemplo, que permite o acesso direto a qualquer palete com o auxílio de uma empilhadeira, o índice de seletividade é 100%.
Ocupação
Já a ocupação se caracteriza pelo percentual de aproveitamento de um espaço (volume) de estocagem, pelos itens, considerando-se todo o volume disponível. Analisando a mesma estrutura de estocagem (porta-paletes convencional) integrada a um sistema de movimentação, que se caracteriza pela utilização de empilhadeiras contrabalanceadas, pode-se identificar um índice de ocupação inferior a 40%.
Seletividade + Ocupação
Assegurar uma adequada integração da seletividade com a ocupação é um dos desafios de um sistema de armazenagem de classe mundial. É cômodo as pessoas avaliarem superficialmente as alternativas de sistemas de estocagem e movimentação e concluírem que nada podem fazer para melhorar os indicadores de seletividade e ocupação.
A escolha dos recursos operacionais de um armazém afeta significativamente estes índices e, portanto, uma adequada análise dos mesmos se faz necessária.
Esses sistemas devem ser continuamente avaliados, pois muitas empresas alteram, com o passar do tempo, algumas características de seus SKU (referências distintas mantidas em estoque), tais como: quantidades estocadas por SKU; número de SKU; giro e popularidade por SKU, entre outros. Essas alterações demandam sistemas de armazenagem com diferentes características de seletividade e ocupação.
Casos práticos
O grande desafio das empresas é encontrar a melhor combinação de sistemas de armazenagem, que assegurem uma adequada seletividade e ocupação.
Dentre os inúmeros projetos desenvolvidos pela IMAM Consultoria, pode-se citar alguns que demandaram análises detalhadas do binômio seletividade e ocupação e que alteraram significativamente o processo anterior de estocagem:
Brasif (Duty Free Shop): aumento da ocupação por meio de estruturas porta-paletes de dupla profundidade;
Festo Automação: aumento da ocupação e seletividade dos itens de maior popularidade com uso de estruturas dinâmicas de estocagem;
Tok & Stock: aumento da seletividade e ocupação com a utilização de estruturas de braços em balanço para itens não paletizáveis e de alto giro;
Kolynos: otimização da ocupação e seletividade por meio de estruturas porta-paletes convencionais e empilhadeiras trilaterais, bem como estruturas de trânsito interno e empilhadeiras de mastro retrátil;
Dupé Sandálias: aumento da ocupação e seletividade com a utilização de estruturas porta-paletes convencionais e estanterias dinâmicas.
Conclusão
A partir de uma detalhada análise do comportamento atual e futuro de cada SKU, pode-se desenvolver uma solução de armazenagem que atenda a seletividade e ocupação no curto, médio e longo prazo. Mas não subestime essa análise, pois se mal desenvolvida poderá incorrer em perdas oparacionais crônicas que comprometerão a produtividade do seu processo de armazenagem.
Em vários artigos já constantes no Guia Log, mostramos Soluções Integradas, onde observamos que isoladamente as soluções podem não gerar os resultados que soluções integradas proporcionam.
Desta forma, invista um pouco mais de esforço na obtenção de soluções que assegurem o crescimento contínuo e sustentado do seu negócio.
Sucesso a todos!

Alternativas de sistemas de estocagem

Sistemas de armazenagem	Seletividade	Ocupação
Blocagem	Baixa	Alta
Estrutura porta-paletes de dupla profundidade	Média	Média
Estrutura porta-paletes de trânsito interno	Baixa	Alta
Estrutura porta-paletes dinâmicas	Média	Alta
Estrutura porta-paletes tipo "push-back"	Média	Alta
Estrutura porta-paletes convencional (empilhadeira trilateral)	Alta	Média / Alta
Estrutura porta-paletes convencional (empilhadeira contrabalanceada)	Alta	Baixa
Estrutura porta-paletes convencional (empilhadeira de patola)	Alta	Média / Baixa
Transelevadores	Alta	Alta
Estrutura de braços em balanço (cantilever)	Alta	Média / Alta
Estrutura porta-paletes deslizantes	Alta	Alta

WMS

W M S

Sistemas de Gerenciamento de Armazém

Introdução

Ø  Um sistema de gestão por software que melhora as operações do armazém através do eficiente gerenciamento de informações e conclusão de tarefas, com um alto nível de controle.

Ø   Permite administrar e rastrear todos os processos de movimentação de mercadorias: Recebimento, Armazenagem, Separação, Expedição.

Ø   Minimiza gargalos e gerencia a alocação de recursos humanos, equipamentos mecânicos e Endereços.

Ø  Encontra-se implantado em grandes empresas industriais, atacadistas, varejistas e operadores logísticos.

Ø   Todos os produtos, funcionários, equipamentos e endereços do Centro de Distribuição são identificados através da utilização do Código de Barras e da transmissão de dados por sistema de Rádio Frequência.

  Tais tecnologias permitem a atualização das informações de forma on line e em real time.

W M S

Warehouse Management Systems

(Sistemas de Gerenciamento de Armazém)

O WMS é um sistema de gestão de armazéns, que otimiza todas asatividades operacionais, fluxo de materiais, e administrativas, fluxo de informações, dentro do processo de armazenagem. Incluindo atividades como: recebimento, inspeção, endereçamento, armazenagem, separação, embalagem, carregamento, expedição, emissão de documentos e controle de inventário.

Etapas do Processo

Ø  O sistema WMS é utilizado no:

ü   Recebimento

ü   Armazenamento

ü   Linha de Produção

ü   Expedição 

Recebimento

Ø  O WMS à Tarefas em Armazéns:

Ø   Agenda recebimento de caminhões por dia, hora e porta;

Ø   Prioriza desembarque;

Ø   Captura notas fiscais dos fornecedores, através de interface com sistemas corporativos;

Ø   Controla a qualidade dos produtos recebidos.

Ø  O WMS à Tarefas na Indústria:

Ø   Inclui interfaces com ordens de fabricação;

Ø   Controla o recebimento de devoluções de clientes;

Ø   Checam fisicamente todos os itens recebidos;

Ø   Emite etiquetas de códigos de barras para pallets, volumes ou peças.

Ø   Recebe mercadorias cross-docking;

Armazenamento 

Ø  O WMS realiza as seguintes tarefas:

ü   Define os endereços dos produtos a serem armazenados, utilizando parâmetros, tais como: zona, rotatividade ou família de produtos;

ü   A definição de endereços é feita utilizando regras alternativas, tais como: peso, pallets aéreos incompletos, etc.;

ü   Controla diferentes estruturas de armazenagem como: porta pallets, prateleiras, blocos, etc.

Ø  O WMS realiza as seguintes tarefas:

ü   Contempla a definição de diversas alternativas de pallet para o mesmo produto;

 Controla automaticamente o abastecimento da áreas de picking.

Ferramentas  do Processo

Endereçamento na Armazenagem

Exemplo de Endereçamento

Cuidados no Armazenamento 

Armazenamento e Logística 

Melhor utilização do Espaço

Ao analisar a embalagem do ponto de vista industrial com ênfase em logística, a embalagem tem como principal objetivo minimizar o custo de entrega e manuseio.

A ocupação volumétrica do CD torna- se mais eficiente quando as embalagens são densas e maximizam o uso do volume.

Etapas do Processo

Linha de Produção 

Ø  O WMS realiza as seguintes tarefas:

ü   Define linhas e postos de trabalho na linha de produção;

ü   Realiza interface com sistemas corporativos de controle de produção, rastreando os produtos utilizados no processo;

ü   Coleta automaticamente dados;

ü   Controla a impressão e a aplicação de etiquetas de códigos de barras na linha de produção.

Expedição 

Ø  O WMS realiza as seguintes tarefas:

ü   Controla a expedição de pallets, volumes ou caixas;

ü   Emite uma lista de conteúdo de pallets, volumes ou caixas;

ü   Gera interfaces com os sistemas corporativas;

ü   Emite Notas Fiscais (opcional);

ü  Gerencia o cancelamento de pedidos e o retorno de mercadorias para o estoque. 

Ferramentas do Processo 

Ø  O sistema WMS utiliza ferramentas que vão auxiliar em todo o processo de gerenciamento:

ü   Código de Barras

ü   Coletores

ü   Esteiras Rolantes

ü   Empilhadeiras

Código de Barras

Ø  Representa um código alfa numérico que é impresso para comunicação de dados.

 Vantagens:

ü   Aquisição de dados de forma segura, sem a digitação de dados;

ü   Comunicação em tempo real;

ü   Disponibilizam dados tanto para o cliente como para o operador;

ü   Aumenta a produtividade

Desvantagens:

ü    Custo considerável de equipamentos (impressoras e estoque próprio)

ü   Monitoramento para verificar a qualidade de leitura e impressão dos códigos de barra

ü   Cuidado extra com produtos susceptíveis a danos, ocasionando erros de leitura

Coletores 

Ø  São utilizados para leitura dos códigos de barra;

ü   Utilizado na entrada de novas remessas;

ü   Utilizado na contagem de mercadorias;

ü   Utilizado no cadastramento de um produto;

ü   Informa quantidade a ser separada;

ü   Informa o local onde está endereçado o produto;

ü   Informa o destino do produto.

Esteiras Rolantes

Ø  São sistemas fixos que movem o estoque pelo CD.

 Características:

ü   Necessitam de um planejamento e uma instalação mais cuidadosa;

ü   Garantem uma operação altamente eficiente;

ü   Normalmente usadas em longas distâncias e grandes volumes

Empinhadeiras

Ø  Aparece como uma ferramenta essencial no processo;

Ø   O WMS ajuda a maximizar a utilização das mesmas, aumentando o retorno do investimento;

Ø   WMS utiliza os seguintes fatores na avaliação das empilhadeiras:

ü   Processos existentes;

ü   Produtividade;

ü  Ergonomia;

ü  Utilização Espacial;

ü  Recursos disponíveis

  

Outros Benefícios do WMS

ü  Picking

ü   Automação da Administração

ü   Controle de Estoques /  Inventários

Pickinig

ü  Captura os pedidos de clientes através de interfaces com sistemas comerciais e roteirizadores;

ü   Mantêm diversas regras alternativas de separação, por pedido ou consolidada por onda, rota, clientes;

ü   Otimiza a separação criando um circuito lógico;

ü  Gerencia ativamente as tarefas de separação pendentes;

ü   Emitem etiquetas de identificação para os pallets, volumes ou caixas;

ü   Integram-se com diferentes tipos de equipamentos como esteiras, balanças, sensores e equipamentos automáticos de movimentação.

Automação da Administração

ü  Segurança parametrizada por usuário;

ü   Gerencia, através de telas e relatórios, o estágio dos diferentes processos em execução;

ü   Mantém uma rastreabilidade total de todas as operações realizadas;

ü   Administra ativamente a carga de trabalho;

ü   Mantém estatísticas de produtividade por processo e funcionário;

ü  Permite o tratamento de exceções;

ü   Disponibiliza informações necessárias para tomada de decisões;

ü   Alternativas de recebimento, armazenamento, separação e expedição, parametrizadas por tipo de produto;

ü   Analisa a ocupação dinâmica e estática do depósito.

Controle de Estoque / Inventário

ü  Controla o estoque através de consultas como: endereços livres ou ocupados, quebras e sobras de produtos a vencer ou vencido, entre outros;

ü   Analisa a fragmentação de espaços no Centro de Distribuição;

ü   Controla, através de parâmetros, a realização de inventários cíclicos ou gerais;

ü  Controla os endereços a serem inventariados;

Exemplos de Empresas que usam WMS 

Conclusões

Investimentos na Automatização da Armazenagem devem ser associados às reais necessidades da empresa existem diferentes tipos de softwares de gerenciamento, busque o mais adequado a sua empresa. É fundamental o apoio da alta direção durante um projeto de implementação.Aproveite a oportunidade ao instalar um novo sistema para reavaliar os procedimentos operacionais, o wms é tido como um dos melhores e mais completos sistemas de gerenciamentos de armazéns, pois de gerenciar operações nos possibilita controlar estoques, entrada e saída de mercadorias, captura notas fiscais dos clientes, controla estoques de mercadorias além de auxiliar nos inventários de estocagem entre outras funções o wms pode ser considerado tecnologia de ponta dentro de uma organização.